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saline

Le saunier entend par "saline" l'ensemble des installations industrielles hors-sol permettant la production de sel à partir de saumure par ébullition dans des casseroles (casserole ou salle de brassage) ou par évaporation (systèmes de vide ou de thermocompression) jusqu'à son expédition. En termes de technologie de procédé, il s'agit de séparer le sel de table de la saumure pure, qui a été produite par lessivage des Haselgebirge (formations rocheuses mixtes constituées de couches d'argile, de gypse, d'anhydrite, de sel gemme et de sel secondaire) avec une teneur en sel de seulement 20 à 70 %.

1. Développement de la technologie d'ébullition :

Les mineurs préhistoriques de Hallstatt (1500 - 350 av. J.-C.) et sur le Dürrnberg près de Hallein (700 - 150 av. J.-C.) n'exploitaient les riches montagnes centrales que dans des chambres souterraines avec des pioches en bronze. Un processus de lixiviation n'était donc pas nécessaire.

La connaissance de l'extraction souterraine du sel alpin a probablement été perdue à l'époque romaine. Dès le début du siècle, le sel a été extrait des sources salées naturelles qui ont souvent été découvertes dans le Salzkammergut.

 

1.1. Evaporation de solutions salines dans des creusets en argile :

Le point de départ historique de l'extraction du sel sous vide était la méthode d'évaporation complète des solutions de sel dans des creusets en argile sur un feu ouvert. Dans ce procédé, utilisé en Europe centrale de l'âge du bronze au début de notre ère, l'eau du solvant était séparée par la chaleur. Lorsque l'eau s'est évaporée, les corps étrangers sont entrés complètement dans le "gâteau de sel". Les archéologues qualifient les grandes quantités de restes des dispositifs en argile de « briquetage ».

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Figure 1 : "Briquetage" - creuset en argile pour l'évaporation de la saumure, France, Internet

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Figure 2 : Évaporation de la saumure dans des creusets en argile, France, Internet

La production de sel s'est déroulée d'une manière bien définie. Après que les récipients bouillants aient été suffisamment chauffés par un feu vigoureux entre les colonnes cylindriques, un mélange de solution saline et de bouse de vache a été versé dans chacun des creusets d'argile de 500 ml, qui s'est immédiatement évaporé et a fermé les pores des coquilles d'argile poreuses. Ce n'est qu'alors que la véritable ébullition du sel a commencé. Une petite quantité de saumure a été versée à plusieurs reprises dans chaque creuset, de sorte que l'eau a bouilli et que le sel solide est resté. Les paludiers poursuivirent ce travail jusqu'à ce qu'enfin un "gâteau de sel" remplisse complètement l'intérieur du creuset d'argile. Après une journée et une nuit d'ébullition, "Oven" a été détruit à coups de hache et les morceaux de sel finis ont été reçus par les marchands qui attendaient déjà.

La production de sel à partir de saumures de source dans des pots en argile a été prouvée pour la Saline Reichenhall dès 582 après JC.

Dans les premiers siècles après le début de notre ère, la production de sel à partir de saumures de source à l'aide d'équipements en céramique s'est presque complètement arrêtée en Europe centrale. Les références écrites à la production de sel évaporé ne sont devenues plus nombreuses que depuis le 8ème siècle, bien que les informations sur la technologie de production de sel soient rares. Cependant, il est clair qu'au tournant du millénaire, une nouvelle méthode d'évaporation de l'eau avait été développée dans tous les sites d'extraction de sel, à savoir celle des casseroles ouvertes.

 

1.2. Évaporation de solutions salines dans de petites casseroles médiévales :

Avec cette méthode, la saumure n'était plus évaporée dans de petits creusets en argile, mais dans des casseroles métalliques plus grandes. Des informations exactes sur comment et quand cette transition des marmites en argile aux casseroles en métal a eu lieu manquent dans la plupart des salines.

Pour la Saline Nauheim en Hesse, l'ébullition dans des marmites en plomb de 0,6 x 2,0 m est documentée depuis le milieu du VIIe siècle. Au tournant du millénaire, il y avait environ 20 à 30 marais salants en Europe centrale.

Dans une tentative de reconstruction, Franz Stadler décrit la structure d'une saline médiévale à Altaussee.  Les sources de saumure naturelle étaient prises comme "puits de sel" dans de petits puits de source. Peut-être que des puits, des tranchées, des tunnels courts et des barrages ont été creusés afin de collecter la saumure de source la plus élevée possible. Des murs en blocs ont été construits dans les puits de source, qui ont été convertis en petites salles de saumure et scellés avec de l'argile à l'extérieur.

Le panhouse a été construit à proximité immédiate de la source de saumure. La marmite ovale faite de tôles de fer forgé rivetées était située au-dessus d'une cheminée tapissée d'argile et inclinée vers le milieu de la marmite. La casserole d'environ 12 m² a été accrochée à la charpente du toit de la maison de casserole. Du côté de la cuisson, il y avait un bord droit de la casserole afin que le sel tombé puisse être retiré avec des outils en bois. Le sel humide a été versé dans des récipients en bois et, après un certain temps de pré-séchage, acheminé vers la salle de séchage pour un séchage supplémentaire. Les fours à sel ont probablement été construits de la même manière que les fours paysans. La poêle et le séchoir à sel étaient tous deux chauffés au bois.

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Figure 3: Saline médiévale, plan d'étage, de Stadler "Salt production, saline locations and salt transport", Linz 1988

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Figure 4: Salines médiévales, coupe longitudinale, de Stadler "Salt Production, Salt Works and Salt Transport", Linz 1988

1.3. Ancienne poêle ronde autrichienne :

La première plus grande casserole a été construite sous la reine Elisabeth en 1311 à Hallstatt. Le bac circulaire avec un côté coulissant incliné mesurait 3 brasses (5,69 m) de diamètre et avait une surface de bac d'environ 32 m². Avec l'augmentation des ventes de sel, il grandit de plus en plus et au moment de la 1ère Réforme Libellule en 1524, il mesurait déjà 7 ½ brasses de long et 6 brasses de large, soit environ 140 m² de superficie. En 1533, une deuxième casserole plus petite a été installée à Hallstatt. Cependant, les deux pans furent bientôt considérablement agrandis et, selon la 2ème Réforme Libellule en 1564, avaient une surface au sol de 334 m² et 279 m².

Lorsque ceux-ci ne suffisaient plus, un troisième pan devait être installé à Hallstatt. Cependant, cela ne s'est pas produit car entre-temps, la mine de sel d'Ischl avait été développée, où une nouvelle pan house a été construite en 1571. Lorsque la consommation de bois en constante augmentation pour les casseroles de brassage elles-mêmes ainsi que pour la production des salines et la construction navale des forêts autour de Hallstatt ne pouvait plus être entièrement couverte, la cabane de brassage a été construite à Ebensee en 1607, après quoi la deuxième casserole à Hallstatt a été enlevé est devenu.

Toutes les casseroles construites à cette époque correspondaient au type de l'ancienne casserole ronde autrichienne, dont la taille pouvait varier entre 250 m² et 340 m², selon les endroits.

La conception et le mode de fonctionnement de l'ancienne casserole ronde autrichienne peuvent être expliqués à l'aide de l'exemple de la brasserie de Hallstatt.

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Figure 5 : Brasserie Hallstatt, vue extérieure, Merian, 1649, archives Salinen Autriche

La charpente du toit de la brasserie avait une portée de 31 m et une longueur de 35 m. Elle reposait sur quatre piliers en pierre (colonnes de poêle) sur lesquels étaient montées deux solides poutres de support, les "arbres à poêle", qui occupaient toute la poids du toit. Les bacs étant découverts, la charpente du toit était exposée sans protection aux vapeurs s'élevant librement du bac. Au sommet de la ferme du toit se trouvait une ouverture allongée ("toit de vapeur") par laquelle la vapeur pouvait s'échapper vers l'extérieur.

La forme ronde du bac Hallstatt de 260 m² avait l'avantage d'être la plus petite par rapport à la surface au sol, et il était également pratique pour les employés de pouvoir se promener autour du bac et d'avoir toujours une bonne vue dessus, mais il était impossible de construire un toit fonctionnel et peu coûteux dessus. Comme toutes les autres du Salzkammergut, la brasserie Hallstatt était recouverte de bardeaux de bois.

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Figure 6 : Brasserie Hallstatt, cuve de brassage, Merian, 1649, archives Salinen Autriche

Les feuilles individuelles du bac riveté mesuraient 21 pouces (0,55 m) de long et 10 pouces (0,26 m) de large, avec 1 ligne (2,6 mm) d'épaisseur. Les morceaux de tôle ont été assemblés à l'extérieur de la brasserie pour former des pièces plus grandes, et à partir de celles-ci, le fond de la casserole a été assemblé dans le bâtiment. Les pièces ont été numérotées et s'adaptent exactement à l'endroit prévu. L'ensemble de l'étage était composé des pièces individuelles du feu, du centre et du bord. La tôle posée comme un bardeau reposait deux fois au-dessus du feu et trois et quatre fois aux angles et joints. Pour sceller les joints, les tôles devaient être recouvertes de « pain de chaux », mélange de chaux éteinte, de saumure et d'étoupe, avant chaque campagne de brassage.  La casserole a ensuite été chauffée lentement avant d'être remplie, puis progressivement remplie de saumure.

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Figure 7 : Brasserie d'Ischler, plaques de cuisson, description de la manipulation de solution saline, 1807-1815, Archive Saline Austria

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Figure 8 : Brasserie Ischler, poêle ronde, description de la manipulation saline, 1807-1815, Archiv Salinen Austria

Jusqu'en 1770, le Salzamt obtenait tout le fer forgé pour les plaques de casseroles de broyeurs à marteaux externes, ce n'est qu'en 1771 à 1772 qu'il installa son propre broyeur à marteaux à Mitterweißenbach, géré par le bureau administratif d'Ischl, pour le traitement de la fonte afin de fabriquer elle-même indépendante des producteurs étrangers. Selon un rapport du Salt Office en 1767, les prix du fer avaient augmenté à l'époque, mais tous les moulins à marteaux avaient offert la même quantité. Après la construction du Zerrennhammer à Mitterweißenbach et le début de l'exploitation complète, l'approvisionnement en fer de Liezen a pris fin, car désormais tout le fer forgé pour les trois bureaux administratifs pouvait être produit eux-mêmes. En 1805, l'ensemble des besoins en fer du Salzoberamt était de 3 730 quintaux, dont 2 000 quintaux étaient en fer à ailettes à Mitterweißenbach et les quantités restantes de barres de fer, de tôles et d'acier ont été achetées à diverses époques et à des métiers privés. En 1811, le Salzamt a décidé de repenser et d'agrandir l'installation.

Le broyeur à marteaux de Strobl Weißenbach est devenu propriété autrichienne lorsque Salzbourg est devenue une partie de l'Autriche. Il était bien établi et avait le droit de réserver les forêts nécessaires à la production de charbon de bois, qui étaient idéalement situées pour le Kammergut. Cette dernière circonstance a probablement été décisive pour la décision de la Chambre du Tribunal d'acquérir le broyeur à marteaux pour le Salzoberamt. Le broyeur à marteaux est entré en possession de l'Oberamt à Gmunden en octobre 1818. Les travaux de marteaux et les forêts relevaient désormais de l'administration du bureau des démolitions d'Ischl. Le marteau Strobler était d'une aide précieuse pour celui de Mitterweißenbach, qui ne disposait d'une alimentation en eau abondante qu'au printemps, mais en manquait le reste du temps et devait limiter les opérations. La situation du broyeur à marteaux Strobler était devenue intenable puisque les grandes forges et usines fabriquaient des tôles laminées et les mettaient sur le marché à bas prix. À la fin de 1833, les derniers approvisionnements en produits bruts avaient été transformés et les opérations étaient finalement fermées. Le bâtiment délabré du marteau a été démoli et une maison d'habitation y a été construite pour l'aspérule de Zinkenbach.  

La connexion à l'origine habituelle des plaques de cuisson au moyen d'un travail en stuc par le forgeron était très complexe et coûteuse. Une révolution importante dans la construction des cuves de brassage a été l'introduction du rivetage. La première impulsion a été donnée par l'administrateur d'Ischl Plentzner en 1840, qui avait vu cette connexion en tôle dans la saline de Rappenau dans le Bade-Wurtemberg.

Le fond de la casserole est devenu très inégal à cause du rivetage. Cela a conduit à des problèmes lors de l'extraction du sel ("Ausspehren"). La béquille était, par les rivets nombreux, hauts et rapprochés ainsi que par les bords des tôles, qui se succèdent en largeur tous les 4 pouces (0,11 m) pour les pièces à feu et tous les 7 pouces (0,18 m) sinon, avec besoins spéciaux.

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Figure 9 : Brasserie de Hallstatt, fond de casserole, vers 1910, archives ÖNB

Le poêle a été construit pour brûler de grosses cordes de bûches. Le bois de chauffage se composait en partie de sapin et en partie d'épicéa en rondins de 6 pieds (1,90 m) de long. La grille de la poêle était si profonde que le bois qui y brûlait était plus bas que le fond du foyer. La grille se composait de 6 travées d'argile réfractaire maçonnées, chacune de 9 pouces (0,24 m) de large. Entre les deux, il restait des joints de 10 pouces (0,26 m) de large, qui ont été empêchés de dévier sur le côté par des briques de précontrainte intermédiaires. Cela a donné à la surface de la grille un aspect semblable à un filet. Étant donné que les briques de précontrainte étaient distantes de 6 à 8 pouces (0,16 à 0,21 m), les ouvertures de tirage de la grille étaient presque carrées, d'environ 11 pouces (0,29 m) de côté.

Sous la grille à briques se trouvait plus tard une deuxième grille composée de 8 barreaux en fer forgé, qui étaient soutenus par 2 barreaux en fer croisés, et dont le but était d'arrêter la chute de morceaux de bois de chauffage, qui pouvaient alors brûler complètement sur cette grille inférieure et leur la chaleur de cette manière pourrait encore être utilisée dans la casserole.

Le fossé d'aération, fermable par une porte en fer, mesurait plus de 6 pieds (1,90 m) de haut et produisait un tirant d'eau très vif.

Le sol de l'âtre ("Pannstatt Pavement") se trouvait à environ 4 pieds (1,26 m) sous le fond de la casserole lors du tir et s'élevait de tous les côtés à un point tel que cette distance du bord de la casserole n'était que de 2 ½ pieds (0,79m). .

La casserole reposait sur un mur d'enceinte et était soutenue intérieurement par 370 piliers en pierre ou en briques, les soi-disant "supports de casserole". Ce n'est qu'au-dessus du four, où aucun support mural ne pouvait être placé en raison de la grande chaleur du four, que la casserole était suspendue avec des tiges de fer et des crochets sur la structure du toit de la maison de casserole. Les séjours formaient des canaux radiaux sous le fond de la casserole pour que la fumée s'échappe.

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Autour du bord de la casserole courait un mur d'environ 6 pieds (1,72 m) de haut, qui enfermait le feu. Le foyer sous la casserole était ouvert, la force des flammes n'était quelque peu contrôlée que par les porte-casseroles.  

Les gaz de combustion traversaient l'espace entre les supports de casserole, qui s'élevaient vers le bord de la casserole et dont le sol ("foyer de casserole") était pavé de briques réfractaires. Au début, il n'y avait pas de cheminées de vapeur ou de cheminées de fumée.                                                                                  

Sous la casserole sur le foyer se trouvaient des tubes en cuivre ou en fonte enroulés à travers lesquels coulait la saumure, qui servaient à alimenter la casserole et pouvaient ainsi être préchauffés jusqu'à une température allant jusqu'à 50 °C. La saumure préchauffée était ensuite introduite dans "l'Urendpfanne", qui était située du côté de la sortie des fumées de la conduite ("Urend"). Dans ce bac latéral de 36 pieds (11,38 m) de large et 15 pieds (4,74 m) de long, la saumure pouvait être encore chauffée jusqu'à 87,5 ° C par les gaz de combustion aspirés dans les canaux de tirage avant d'être admis dans le principal casserole.

De l'Urendpfanne, les gaz de combustion s'écoulaient à travers des canaux recouverts de tôle de fer dans les chambres de séchage, qui étaient installées à côté et derrière la casserole.

Le côté droit de 12 m de long de la casserole s'appelait le "Pehrstatt" car le sel cristallisé qui avait coulé au fond de la casserole en raison de l'évaporation de la saumure était retiré ou soulevé toutes les 2 heures avec des béquilles en fer au-dessus du bord de casserole incliné ("pan rim"). Ce processus est connu sous le nom de "scooping out".

Figure 10 : Brasserie Ischler, support de casserole, description de la manipulation de solution saline, 1807-1815, Archive Saline Austria

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Tout d'abord, un « Pehrer » examina le Labhöhe, c'est-à-dire le niveau de la saumure dans la casserole, qui était constamment maintenu à 14 pouces (0,37 m) ; Le Pehrer a ensuite retiré la peau de sel de la zone au-dessus du foyer, où la casserole était suspendue à des crochets de fer au lieu de reposer sur des supports, et a ainsi nettoyé le niveau de saumure. Les ouvriers se sont alignés autour de la marmite et, en deux pas, ont tiré le sel tombé au sol dans le "Pehrsack" sur le bord de la marmite. Les aides ont saisi le sel du sac avec les pelles de 28 pouces (0,74 m) de long et 18 pouces (0,47 m) de large et l'ont jeté dans les patins en bois installés dans l'auge inférieure, qui étaient à peu près aussi larges en haut que la largeur de la lame. Les « poussoirs » poussaient le sel encore humide dans les patins. Ensuite, les coureurs ont été retournés, retirés des bâtons de sel coniques ("Fudern") et laissés sur le "Fuderstätte" pendant environ 2 heures pour s'égoutter. La tête du fourrage, qui, parce qu'elle se trouvait dans le couloir en dessous, avait attiré le plus d'humidité, était coupée, puis le fourrage était transporté par les porteurs dans la chambre de séchage ("Dörrpfiesel").

Figure 11 : bac à infusion ; Serrer, vider et jeter le fourrage, de Huysen "Salzbergbau", Berlin 1854

Les Dörrpfiesel étaient chauffés directement par les gaz de combustion de la casserole ou par leurs propres fours. Dans les galets ouverts, les gaz de fumée ont noirci les dômes de sel, ce qui a nécessité un nettoyage ultérieur. En 1795, le tir de galets fermé au lieu d'être ouvert a été introduit. Cela permet de garder le fourrage plus propre et plus blanc.   

Dans les galets de séchage, les dômes de sel étaient placés côte à côte sur une sorte de grille de fer.      1 600 fuders et plus pourraient être logés dans une chambre de séchage. L'humidité résiduelle dans les dômes de sel a été presque complètement expulsée pendant le processus de séchage, qui a duré 6 à 7 jours. Le fourrage salé séché ne contenait que 0,5 à 1 % d'humidité.

Le dôme de sel retiré après séchage dans les galets était appelé « fuder nu ». Le fuder en forme de cône tronqué avait un diamètre supérieur de 46 cm et un diamètre inférieur de 25 cm à une hauteur de 1 m. Cependant, son poids variait énormément entre 118 et 123 livres (66 et 69 kg) à partir d'un poids cible de 107 livres (60 kg).

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Figure 12 : Marmite Dörrpfiesel, Kufen et Fuder, vers 1720, Finanz- und Hofkammerarchiv, Vienne

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Figure 13 : Galets séchés, four fermé, description de la manipulation saline, 1807-1815, archives Salinen Austria

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Figure 14 : Brasserie Ausseer, production de sel de Füderl, vers 1910, Archiv Salinen Austria

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Figure 15 : Brasserie Ausseer, Füderltrager, vers 1910, Archive Salinen Austria

Après la fin de la semaine de brassage, la liqueur mère restant dans la casserole devait être vidangée afin de libérer le fond de la casserole de la croûte de sel adhérente contenant du gypse, le "noyau de casserole". La saumure s'écoulait dans une auge latérale et plus profonde, le " Labstube ", d'où elle était à nouveau soulevée au début de la période de brassage suivante au moyen d'une roue à godet actionnée par une roue à eau dépassée et renvoyée dans la casserole. Le noyau du bac a entravé le transfert de chaleur du feu vers la saumure, ce qui a entraîné une augmentation de la consommation de carburant et des dommages aux plaques du bac en raison d'une surchauffe.

Les casseroles étaient généralement en fonctionnement continu pendant 6 semaines, mais une période de repos le dimanche était observée. 4 quarts de travail ont été effectués quotidiennement, 3 fois le sel a été extrait par quart de travail et 50 charges ont été poussées à chaque fois. Si aucune perturbation ne se produisait, 3 600 barils pourraient être produits par semaine (6 jours x 4 équipes x 3 x 50 barils/équipe) ou 21 600 barils par période d'ébullition de 6 semaines.

Cela signifie qu'il y a 5 ½ - 6 "pan rôtis" (périodes d'ébullition) par an, ce qui signifie une production théorique de 118 800 - 129 600 barils. En réalité, cependant, ces chiffres n'ont jamais été atteints en raison des diverses perturbations. Les interruptions d'activité duraient généralement 3 semaines, les pièces de casserole endommagées étaient remplacées par de nouvelles pièces et les supports de casserole étaient remplacés si nécessaire et la maçonnerie et les autres dommages étaient réparés.

Les supports de casseroles en calcaire habituels étaient particulièrement sensibles aux réparations. Bien qu'ils aient été recouverts d'argile, ils ont été brûlés à la chaux en peu de temps et ont ainsi perdu leur capacité de charge. Dès 1721, l'administrateur d'Ischl, Franz Grundner, effectua des tests dans le but d'ériger des supports de four en briques cuites et construisit même un four à briques à Ischl. Les montants en brique beaucoup plus durables ont fait leurs preuves. Cependant, il y avait une grande opposition de la part des maîtres de carrière et des ouvriers à leur utilisation, car ils craignaient pour leur emploi.

Pour une période d'ébullition de six semaines, 17 à 18 "casseroles" de bois de chauffage, soit 7 000 rm, étaient nécessaires. Chaque casserole produisait en moyenne 415 livres, soit environ 100 000 charges de 130 livres par an. En supposant le poids de 1 m3 de bois d'épicéa séché à l'air à environ 400 kg, environ 154 kg de bois ont été utilisés pour 60 kg de sel. 100 kg de bois ont donné environ 39 kg de sel.

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Figure 16 : Brasserie de Hallstatt, extraction de carottes, vers 1935, archives Salinen Austria

Jusque vers 1750, le brassage de sel était interrompu à la fin de chaque semaine dans les trois Verwesämter pour effectuer les travaux d'entretien habituels ("travaux d'habillage"). Les tentatives de continuer à mijoter au-delà du dimanche dans la deuxième semaine ont dû être arrêtées car l'approche trop forte du noyau de la casserole empêchait le sel de tomber en raison du transfert de chaleur plus faible de la casserole à la saumure. La Hofkammer décida de l'essayer et en 1783 ordonna une ébullition ininterrompue de deux semaines dans les trois bureaux administratifs. En raison du bon succès, la campagne de brassage de deux semaines avec une courte pause pour nettoyer l'accessoire de noyau de casserole uniquement un dimanche sur deux est restée à partir de maintenant. Le pansement principal plus long de la casserole n'était généralement nécessaire qu'une fois par an.

Les louches rondes autrichiennes, encore en activité jusqu'au début du XIXe siècle, présentaient l'inconvénient d'une énorme consommation de bois de chauffage avec une simple cuisson à grille centrale. Environ 5,5 mètres cubes (rm) de bois de chauffage étaient nécessaires pour produire 1 tonne de sel.

En 1720, 160 000 mètres cubes de bois ont été utilisés pour produire environ 30 000 tonnes de sel dans le Salzkammergut de Haute-Autriche (saline à Ebensee, Ischl et Hallstatt). De plus, 53 000 m3 de bois ont été nécessaires à la production de skids (navires en bois pour le transport du sel) et la construction navale, et 60 000 m3 de bois pour la construction des défenses et des députés. En 1720, la consommation totale de bois dans la région du Salzkammergut était de 273 000 rm. A cela s'ajoutait le besoin non négligeable de bois de mine pour les mines.

L'énorme consommation de bois a conduit à la déforestation dans le Salzkammergut et, par conséquent, à l'augmentation des dépenses pour le transport du bois nécessaire depuis les forêts plus éloignées. En raison de la pénurie croissante de bois, la technologie de cuisson des casseroles a dû être considérablement améliorée.

 

1.4. Poêle tyrolienne :

En 1760, le directeur de la saline Hall, Josef v. Menz le développement d'un nouveau procédé de production de sel. Comme les ouvriers de Haller craignaient une grave perte d'emplois, ils ont empêché l'introduction de cette nouvelle technologie jusqu'en 1764.

Cette année-là, Menz dans le Hall i. T. une nouvelle souderie à casserole carrée avec une nouvelle sole de four centrale et mobile, un déshydrateur immédiatement attenant à la casserole pour une meilleure utilisation des gaz de chauffage, ainsi que deux casseroles de préchauffage disposées latéralement. Menz avait déplacé le feu au centre de la casserole en plaçant le foyer sur un chariot qui pouvait être retiré pour attiser. Le nouveau processus de séchage a permis de produire du sel beaucoup plus pur, puisque le sel qui avait été versé était étalé en couches minces sur des plaques de fer, sous lesquelles les gaz d'échappement du four passaient sur le chemin de la forge, et dans le processus séché jusqu'à 4 %.

L'Urendpfandl, chauffé avec la chaleur résiduelle du feu de la casserole, a fourni un gros sel qui a été vidé dans la casserole principale, extrait à nouveau avec l'autre sel et mélangé dans les glissières de Fuder.

Menz a dû supporter de nombreuses attaques non pertinentes et haineuses à cause de son invention jusqu'à ce que le maître brasseur d'Ebensee Lenoble prouve enfin la supériorité de la casserole Menz sur les casseroles rondes précédemment utilisées avec une petite installation d'essai construite à Aussee en 1793. En 1795, une semaine entière de brassage a été effectuée sur cette casserole sous la direction de Lenoble en présence des responsables de la fonderie d'Aussee, Hallstatt, Ischl et Ebensee, dont les résultats ont été si bons que la chambre du tribunal a immédiatement approuvé la construction de une casserole tyrolienne dans le Salzkammergut de Haute-Autriche.

Les principales innovations techniques de ce nouveau procédé de production de sel étaient :

  • L'utilisation de tubes de cuivre pour préchauffer la saumure.

  • Le rétrécissement de la grille du four et du fossé d'air et le raccourcissement des arcs de feu.

  • Le système le plus avantageux du foyer pour une introduction plus pratique et uniforme du bois de chauffage.

  • Le recouvrement et le recouvrement de la casserole ainsi que la construction de cheminées à vapeur.

  • L'élargissement et l'approfondissement de la douille primordiale.

  • Élévation des cheminées de fumée.

En raison de l'expérience favorable à Aussee, la Chambre de la Cour a approuvé la construction d'un pan tyrolien à Ebensee dès 1795. La casserole devait être érigée deux fois plus grande que celle d'Aussee, et les fours devaient être disposés pour brûler du charbon et de la tourbe avec peu de bois.

Entre 1796 et 1798, "l'Archiduc Karl - Brasserie" a été construite à Ebensee sous la direction du maître brasseur Lenoble dans le style tyrolien.

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Figure 17 : Saline Ebensee, modèle Archiduc Karl - Sudwerk, 1798, archives Salinen Austria

Le bâtiment plat d'un étage mesurait 40 m de long et 19 m de large. La cuve de brassage rectangulaire au 1er étage mesurait 15,6 m de long et 7,8 m de large.La cuve de 122 m² se composait de 544 feuilles entières et 68 demi-feuilles, dont les bords étaient rabattus vers le bas et vissés ensemble de manière à obtenir une surface lisse au sommet. . De part et d'autre de la cuve de brassage, il y avait des cuves de préchauffage légèrement surélevées et plus petites pour recevoir la saumure provenant de la mine de sel. Le platelage des planches, qui aboutait au bord incliné de la casserole sur le Pehrstatt, était posé de manière étanche et légèrement incliné vers la casserole afin de faciliter le retour de la liqueur mère entraînée avec le sel dans la casserole.

En face du Pehrstatt se trouvait un large piège à vapeur, à travers lequel les vapeurs s'échappant de la casserole étaient aspirées et conduites à l'extérieur. De plus, deux cheminées de fumée reliées aux conduits de gaz ont été fixées sur le côté du bâtiment. Dans le bâtiment panoramique, les pièces sud et mansardées étaient séparées l'une de l'autre par un revêtement en planches.

Ici aussi, le bord de la casserole reposait sur des parois d'enceinte hermétiquement fermées, tandis que le fond de la casserole était soutenu par de nombreux supports de casserole. Deux poêles à bois disposés symétriquement avec de solides barres de grille et des canaux de cendres au rez-de-chaussée sous le centre de la casserole dégageaient la chaleur de combustion directement au fond de la casserole. Les gaz de combustion continuaient sous les marmites de préchauffage, étaient ensuite conduits jusqu'au rez-de-chaussée et arrivaient sous le plan des séchoirs qui y étaient installés, qu'ils traversaient en plusieurs tours, pour finalement être conduits aux aliments et rejetés à l'extérieur.  

Le sel humide extrait est resté dans la fosse pendant une heure, puis a été transféré vers les chambres d'évacuation ou les plates-formes d'avant-toit à proximité, où il a perdu la majeure partie du reste de la liqueur mère qui s'y accrochait, qui était collectée dans des canaux et introduite dans la salle de laboratoire. Une pompe utilisée à cet effet a soulevé la saumure dans la casserole. Chaque plate-forme de drainage avait un conduit en bois dans le sol, à travers lequel le sel séché à l'air était déposé sur les séchoirs du plan au rez-de-chaussée et étalé en couches minces. Les fumées de la cuve de brassage qui flottaient sous le fond d'étain de ces fours étaient encore suffisamment chaudes pour sécher complètement le sel. Après trois heures de séchage, il pouvait être pelleté, emmené dans les magasins réfrigérés et emballé dans des barils comme un bien qui pourrait être usé.

La production coûteuse du fourrage, son séchage dans les cailloux puis le démantèlement des dômes de sel noircis par la fumée n'étaient plus nécessaires.

L'installation d'un piège à vapeur a facilité le travail dans la salle d'infusion chaude, autrefois saturée de vapeur, et la structure verticale du processus de travail a permis d'économiser beaucoup de temps et de main-d'œuvre.

Une autre innovation importante de cette période a été l'introduction du «plomb d'eau» pour protéger les composants en fer de la casserole qui étaient directement exposés au feu. Le plomb à l'eau était un minerai de plomb contenant du molybdène qui, après grillage et broyage, était mélangé avec des fines de fer et de l'alumine et traité avec de la saumure pour former un ciment résistant au feu. Un mélange de graphite et d'argile avec de la saumure servait de revêtement protecteur du côté feu des poches .

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Le rendement supplémentaire en sel était de 14,25 % soit 55 kg sel/mc bois de chauffage pour la poêle tyrolienne (poêle tyrolienne 386 kg sel/rm bois de chauffage et poêle autrichienne 331 kg sel/rm bois de chauffage).

Dès 1794 à 1801, le maître brasseur Lenoble ordonna la cuisson expérimentale de lignite de Geboldskirchen et de tourbe d'Altmünster et de Laudachsee. 

Figure 18 : Brasserie Ischler, Archiduc Franz Carl – usine avec poêle tyrolienne, vers 1912, archives Salinen Austria

1.5
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1.5. Développement de la technologie de cuisson :

Chaque système de cuisson se composait de la chambre de combustion (zone de la grille) et de la chambre de chauffe, ou la chambre dans laquelle la flamme était confinée entre les parois du four et celles de la casserole afin qu'elle ne puisse se propager inutilement dans toutes les directions. La surface plus ou moins horizontale par laquelle la chaufferie était limitée vers le bas, c'est-à-dire face au fond de la casserole, s'appelait le foyer ou sol du foyer.

Avec des casseroles de grande longueur, il était d'usage de déplacer la surface de la grille aussi loin que possible dans la chambre de combustion afin que la flamme soit plus proche du centre de la casserole. La surface de la grille était toujours plus basse que le fond du foyer afin de pouvoir maintenir le combustible ensemble afin que la flamme puisse monter de la grille à travers le soi-disant pont coupe-feu dans la chaufferie.

Figure 19 : Brasserie Ischler, cuisson sur grille, description de la manipulation de solution saline, 1807-1815, Archive Saline Austria

Ce n'est qu'au XIXe siècle que l'on a commencé à limiter également la flamme vers le haut, avec une voûte sur la surface de la grille, et en même temps à protéger le fond de la casserole contre les effets directs des flammes s'élevant de la grille.

La base de la casserole aurait cédé sous son propre poids même si les casseroles étaient complètement vides, mais elle aurait perdu toute stabilité si les casseroles étaient pleines. Le fond de la casserole était donc soutenu par des supports de casserole en fonte, en maçonnerie ou en pierre reconstituée, qui se dressaient par leur extrémité inférieure sur le foyer et soutenaient la casserole par leur extrémité supérieure.

Dans le cas de très grandes poches, qui nécessitaient de grands espaces de râpage, la partie du fond de casserole située au-dessus de la surface de râpage ne pouvait plus être supportée par des supports de casserole. Cette partie de la casserole était soutenue par une sorte de système de suspension, à savoir des tiges de fer qui se connectaient à l'entablement du panhouse en haut et engageaient le fond de la casserole en bas.

Une très faible distance entre le fond du poêle et le fond de la casserole avait toujours l'inconvénient que les fumées s'écoulaient à une vitesse trop élevée, de sorte que les flammes ne touchaient le fond de la casserole que très peu de temps et seulement mal transfert de chaleur était possible.

Les étapes importantes pour améliorer la cuisson à la grille ordinaire étaient :

  • La disposition de deux grilles l'une en dessous de l'autre (grille brûlante et incandescente).

  • L'introduction d'une grille inclinée avec des surfaces horizontales (grille d'escalier).

  • Le préchauffage de l'air de combustion (préchauffage de l'air).

  • L'afflux de l'air de combustion préchauffé sur la surface du combustible (allumage de table).

  • L'introduction de la cuisson au gaz.

 

rouille des braises :

La grille de braise permettait au combustible qui tombait à travers la grille et qui n'avait pas encore été complètement brûlé d'être brûlé davantage et donc utilisé.

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Figure 20 : Grille à braises, grille supérieure constituée d'arcs en briques et grille inférieure constituée de barres de fer forgé, de Huysen "Salzbergbau", 1854

grille d'escalier :

La grille en forme d'escalier était un dispositif efficace pour tous les combustibles formant un lit dense, en particulier pour la houille broyée et le lignite, car elle facilitait l'accès à l'air de combustion et donc le processus de combustion. L'inclinaison de ces grilles pourra être légèrement modifiée selon la nature du combustible. Le processus de combustion sur la grille était facile à observer et tout blocage pouvait être corrigé rapidement.

 

préchauffage de l'air :

Lors de l'utilisation d'air de combustion préchauffé, l'espace sous la grille ("chute de cendres") était scellé afin que l'air froid ne puisse pas pénétrer sous la surface de la grille. Pour se réchauffer, l'air ambiant froid était guidé par des tuyaux en fonte posés juste au-dessus du sol du foyer, qui s'ouvrait dans la chute des cendres. Cela a permis à l'air de combustion chaud de s'écouler par le bas à travers la grille dans le lit de combustible, améliorant considérablement la combustion.

 

tir de pupitre :

La cuisson à table a été introduite dans les salines pour la combustion du bois, mais aussi pour le lignite et la tourbe. Avec ce type de combustion, l'air de combustion ne traverse pas le combustible de bas en haut, mais de haut en bas, de sorte qu'il touche toujours le combustible fraîchement placé en premier. Si le bois était le combustible, cela formait également la grille, car les barres de grille en fer sous le combustible n'étaient pas nécessaires avec la cuisson au bois. De cette manière, une combustion plus complète a été obtenue qu'avec la cuisson à grille.

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Figure 21 : Cuisson de pupitre, de Huysen "Salzbergbau", 1854

D'une plate-forme en briques a avec une balustrade (voir figure 21), l'ouvrier a jeté des bûches par-dessus le banc v sur la grille en briques z dans la salle du pupitre y, qui était toujours remplie à ras bord. L'air de combustion préchauffé nécessaire est entré dans la salle du four d par les ouvertures h et l par le haut sur le matériau à brûler.

Le carburant a d'abord atteint la partie la plus froide de la couche de carburant et s'est progressivement déplacé vers les couches les plus chaudes, il a donc été progressivement préparé pour la combustion, c'est-à-dire qu'il a été séché et dégazé avant de brûler complètement. Les résidus de distillation ont pénétré la couche inférieure de braises, ont dû traverser les flammes et ont été complètement brûlés. Dans le cas d'un chauffage à grille, le combustible frais projeté refroidissait les braises, il n'y avait pas assez de chaleur de combustion pour les gaz et la combustion se produisait avec dégagement de fumée et pertes. La pénétration d'air froid dans les braises lors du chargement de combustible frais pourrait être évitée. Pour tirer du lignite ou de la tourbe, seule une grille devait être insérée dans le puits de la console.

L'air de combustion préchauffé rencontrait le combustible par le côté et conduisait les gaz de combustion dans le foyer. Ce type de cuisson a été utilisé avec succès pour le bois à Ischl et Ebensee, pour le lignite à Ebensee et pour la tourbe à Aussee.

Avec la cuisson sur table, les casseroles étaient chauffées plus uniformément et, par conséquent, le grain de sel était plus uniforme. Les coûts plus élevés de l'usine ont été largement compensés par la baisse de la consommation de carburant et la réduction des travaux de réparation grâce à la protection de la poche. La flamme n'était pas dirigée directement sous la casserole, mais d'abord sous la voûte afin qu'elle soit répartie plus uniformément sous la casserole. Le four était situé sous la casserole de telle sorte que seulement environ 2/3 du fond de la casserole étaient directement touchés par la flamme, 1/3 était chauffé par la chaleur rayonnante de la zone de foyer restante fortement chauffée. La voûte coupe-feu servait à protéger la casserole du jet de flamme. Les gaz sortant du foyer servaient à chauffer des étuves de séchage des fourrages avant leur rejet dans la forge.

Les principaux avantages du tir de bureau étaient les économies de carburant et la réalisation d'une combustion sans fumée, de sorte que les gaz d'échappement pouvaient être introduits directement dans le Füderldörren sans craindre que le Füderldörren ne devienne noir. La quasi-totalité du sel extrait a pu être séchée à l'aide de la chaleur perdue à une température d'évacuation des gaz de 250 à 280°C. La combustion sans fumée dans les fours de bureau a permis d'économiser 16 % de combustible.

chauffage au gaz :

Les appareils d'ébullition dont les grilles étaient alimentées en air au-dessous et au-dessus de la grille étaient appelés fours à gaz. Dans ces fours, le combustible était incomplètement brûlé avec un manque d'oxygène. La combustion complète des produits de combustion s'échappant des bouches du four n'a eu lieu que plus tard grâce à l'apport ciblé d'air de combustion réchauffé. Les fours à gaz avaient l'avantage par rapport aux fours à grille que le remplissage du combustible ne perturbait pas le processus de combustion régulier et que des combustibles pouvaient être utilisés dans les fours qui, à l'exception des grilles à gradins, ne pouvaient pas bien brûler sur la grille parce qu'ils pouvaient obtenir à travers la grille les joints seraient tombés à travers ou auraient complètement empêché le courant d'air en l'entassant.

Les combustibles à grains fins ne pouvaient être utilisés dans les fours à gaz qu'avec l'utilisation d'un ventilateur, car l'air de combustion nécessaire ne pouvait pas traverser le lit de combustible dense par lui-même.

Cependant, étant donné que la cuisson au gaz entraînait des réparations constantes des casseroles et augmentait la formation de noyaux de casseroles en raison des températures élevées au foyer, les coûts d'entretien continu étaient très élevés.  Ainsi, à partir de 1890, la cuisson au gaz est remplacée par la cuisson au demi-gaz, inférieure en énergie mais plus douce pour les poches.

 

1.6. Poêle double Plenzner :

Une autre amélioration a été l'introduction des doubles casseroles de Plenzner, installées à Ischl en 1834 et à Ebensee en 1836. On les appelle des casseroles doubles car deux casseroles peuvent être servies simultanément par la même équipe.

Chacune des casseroles jumelles érigées à Ebensee était rectangulaire, 73 pieds (20,88 m) de long, 36 pieds (10,30 m) de large et remplie de 11 pouces (0,29 m) de haut avec de la saumure. Chaque bac contenait environ 2890 pieds cubes (67,6 m³) de saumure.

Les casseroles étaient en tôle solide et rivetée. Au-dessus du feu, les morceaux de tôle étaient petits, environ 8 pouces (0,21 m) de long, 5 pouces (0,13 m) de large, et assemblés de manière à être empilés par quatre au-dessus du feu et doublés plus loin.

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Figure 22 : Brasserie Ischler, Graf Kolowrat double pan, vers 1900, Archive Salinen Austria

Des barres de renfort en fer ont été rivetées à la poche au-dessus des grilles, parallèlement aux barres de grille, à 1 sabot (0,286 m) de distance pour empêcher la courbure du fond de la casserole.

Chaque casserole avait un feu sur 2 grilles transversales de barres de fer forgé espacées d'environ 1 pied (0,286 m) afin que les petits charbons du supérieur puissent tomber sur le inférieur. La grille supérieure était à 6 2/3 pieds (1,91 m) du bas de la casserole, tandis que le foyer s'élevait à 1 pied (0,286 m) d'ici jusqu'aux bords de la casserole. La grille elle-même mesurait 9 pieds (2,57 m) de long et 6 ½ pieds (1,86 m) de large.

Le foyer n'a pas de circulation guidée des gaz de combustion, la cuve était uniquement supportée par des supports de cuve en terre réfractaire et fermée par le mur d'enceinte. L'air de combustion traversait le foyer par l'arrière et, par des conduits, les cendres tombaient vers le feu.

Les chaînes de tuyauterie habituelles pour le préchauffage de la saumure entrante n'étaient plus fixées car, comme les tests l'avaient montré, leur efficacité était trop faible.

Deux casseroles chacune étaient recouvertes d'une veste moulante faite de volets battants.

Des casseroles, les gaz de combustion passaient par un canal dans la salle de séchage inférieure, de là dans la salle de séchage supérieure et enfin dans la cheminée, dans laquelle un toboggan était installé pour réguler la chaleur.

Le sel a été aspiré dans l'évidement de 6 pouces (0,16 m) rivé à l'un des côtés larges de la casserole.

Environ 800 centners (44,8 tonnes) de sel étaient produits quotidiennement dans une telle paire de casseroles.

La production de sel est passée d'environ 412 000 q (23 072 t) en 1821 à 747 000 q (41 832 t) en 1841 grâce aux nouvelles méthodes de production dans la tyrolienne et les doubles casseroles. Cependant, le nombre de personnes employées dans les salines du Salzkammergut n'est passé que de 5 616 à 6 684 au cours de la même période.

 

1.7. Introduction de la cuisson au charbon :

Pendant des années, Hofrat Plenzner a fait utiliser à titre expérimental à Ebensee le charbon des anciens gisements de lignite aryen de Wolfsegg, qui avait été vendu dans les années 1820, sans pouvoir obtenir de succès significatif. De plus, en raison du manque de liaisons ferroviaires, le transport du lignite vers le Salzkammergut était complexe et coûteux. Le charbon était livré de Wolfsegg en calèche à Stadl Paura et de là remontait la rivière Traun jusqu'à Gmunden et Ebensee par des bateaux tirés par des chevaux.

Seuls le chemin de fer hippomobile de Linz à Gmunden, ouvert le 1er mai 1836, et les chemins de fer hippomobiles vers Thomasroith et Kohlgrube, mis en service en 1849, ont permis de livrer rapidement et facilement le lignite de la zone minière de Hausruck . 

1.7
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Figure 23 : Mine de charbon de Thomasroith, transportant du charbon avec un cheval de mine, vers 1880, archives de l'association des mineurs de Thomasroith

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Figure 24 : Mine de charbon de Wolfsegg, mineurs avec cheval de mine, 1915, archives de l'association des mineurs de Wolfsegg

Dès 1849, la compagnie de chemin de fer a demandé au ministère de la Culture régionale et des Mines d'installer une casserole et un séchoir pour le chauffage au lignite à Ebensee et d'effectuer les tests correspondants. En 1850, la première commande de 2000 quintaux de charbon Wolfsegger est venue avec le chemin de fer tiré par des chevaux jusqu'au bord du lac à Gmunden et de là avec des cargaisons jusqu'à Ebensee. L'administration de la saline convertit les fours de bureau existants, inutilisables pour la combustion du lignite, et érige six petits fours à grilles mobiles plus proches du fond de la casserole. Après de nombreuses difficultés, les premières tentatives ont pu être complétées par des résultats satisfaisants. Néanmoins, la cuisson au charbon a toujours échoué en raison de la résistance de l'administration de la saline, car on craignait que de nombreux emplois ne soient perdus dans la foresterie.

En 1864, le Trésor exerça une pression massive sur l'administration de la saline, puisque la Saline Hall utilisait le charbon avec succès depuis 1824.

Le succès ne s'est pas fait attendre non plus dans le Salzkammergut. En 1865, sous la direction du maître brasseur Ebensee Posch, les fours à poche ont de nouveau été adaptés pour que le lignite Wolfsegger brûle complètement sur les grilles à marches sans ventilateur avec une alimentation en gaz appropriée. Désormais, le lignite pourrait presque concurrencer les prix du bois, malgré des coûts d'approvisionnement encore élevés.

Un autre avantage significatif de la combustion complète du lignite était la possibilité, jamais espérée auparavant, de pouvoir diriger les gaz de combustion directement sur le sel de séchage pour le séchage. Cela a permis d'économiser sur le processus de séchage du sel long et coûteux dans les galets de séchage.

Dès la fin de 1865, la cuisson au lignite est enfin introduite dans la Saline Ebensee.

Ischl n'a obtenu sa connexion ferroviaire qu'avec l'ouverture de la ligne Stainach-Irdning à Attnang-Puchheim en 1877 ("Kronprinz-Rudolf-Bahn"). Le développement nord-sud du Salzkammergut avait de multiples implications économiques : le charbon pouvait être acheminé jusqu'aux marais salants et le chemin de fer se chargeait d'évacuer les produits salés.

Désormais, en 1881, la Saline Ischl et en 1887 la Saline Hallstatt pouvaient être converties en une cuisson au lignite économique.

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Figure 25 : Brasserie Hallstatt, cuisson manuelle au charbon sur des fours demi-gaz, vers 1932, archives Salinen Austria

1.8. Invention de la pompe à chaleur :

L'objectif de la connaissance de base de la théorie de la chaleur était le développement d'un procédé permettant de réduire les besoins en chaleur pour la production de sel à forte intensité énergétique à partir de la saumure. Lors de l'extraction de 1 t de sel, environ 3 t d'eau doivent être évaporées.

Il a donc fallu rechercher un procédé permettant de réutiliser la chaleur contenue dans l'eau évaporée de la saumure pour l'extraction du sel et de ne pas la rejeter inutilisée dans l'environnement, comme c'est le cas depuis des siècles avec l'extraction de la saumure. sel.

L'ingénieur autrichien Peter von Rittinger (1811-1872) a d'abord tenté de produire du sel évaporé dans la saline d'Ebensee à l'aide d'un "évaporateur" fermé qu'il avait conçu. L'idée de base était de créer une pression négative sur la saumure bouillante en aspirant constamment les vapeurs d'eau et de pouvoir ainsi travailler à des températures d'ébullition bien inférieures à 100 °C. Dans le même temps, la vapeur extraite était comprimée grâce à l'énergie hydraulique, provoquant une élévation de sa température. Cette vapeur surchauffée servait de source de chaleur pour le processus d'ébullition. Le carburant n'était nécessaire que pour compenser les pertes de chaleur inévitables.

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Figure 26 : Peter von Rittinger, conception de l'appareil à ébullition du sel, 1855, archives Salinen Austria

Cependant, l'usine n'a fonctionné qu'en 1856 et 1857. Les tentatives dans le Saline Ebensee ont échoué en raison des incrustations se produisant dans l'appareil d'évaporation, car un processus pour éliminer les substances durcissantes de la saumure n'était pas encore connu.

Les principaux problèmes résultaient du fait que lorsque la saumure bouillait, une fine boue de gypse précipitait, qui brûlait sur toutes les surfaces chauffantes et inhibait tout transfert de chaleur supplémentaire. De plus, des cristaux de sel commun se sont déposés sur les parois de la chaudière et n'ont pu être évacués par l'orifice d'évacuation prévu à cet effet. Enfin, il y avait des difficultés avec la surchauffe de la vapeur, ce qui était très difficile à éviter à l'époque.

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Les expériences ont été interrompues, mais le professeur Piccard et l'ingénieur en mécanique Weibl de Genève ont travaillé en Suisse entre 1870/80 sur un appareil amélioré basé sur les découvertes de Rittinger. Après que le maître de la brasserie Ischl Balzberg ait étudié l'appareil à vapeur sur place en 1879, il a installé et essayé un tel appareil à Ebensee entre 1881 et 1885. Les tentatives ont de nouveau échoué en raison du manque de nettoyage à la saumure.

Figure 27 : Piccard - Appareil de Weibl'scher, 1882, de Matl "Chronik der Saline Ebensee", Ebensee 1986

1.9. procédé sous vide

Le premier procédé développé jusqu'à la maturité opérationnelle après l'introduction réussie de l'adoucissement de la saumure brute en 1901, qui a rendu possible la récupération de chaleur, a été le procédé sous vide - effet multiple - de la société suisse "Triplex".

Le principe de l'évaporation sous vide était d'abaisser le point d'ébullition du liquide à évaporer en réduisant la pression sur celui-ci. Pour l'évaporation de la saumure, ce que l'on appelle le "triple effet" s'est avéré le plus favorable. Il y avait un groupe de 3 évaporateurs fermés ; Un système de chauffage fermé composé de tubes chauffants ou d'anneaux chauffants était situé dans chaque évaporateur. Le premier évaporateur était chauffé par la vapeur d'échappement d'une machine à vapeur ou d'une turbine à vapeur, le deuxième évaporateur par les vapeurs du premier, le troisième par les vapeurs du deuxième évaporateur, tandis que les vapeurs du troisième évaporateur étaient condensées dans un condenseur barométrique .

Les températures d'ébullition de la saumure étaient d'environ 90°C dans le premier évaporateur, 70°C dans le deuxième et 50°C dans le troisième, correspondant à un vide d'environ 20 cm, 50 cm et 70 cm Hg (0,027 bar, 0,067 bar et 0,093 bar de dépression).

Un avantage majeur de la production de sel sous vide était également la possibilité de coupler l'économie d'énergie et de chaleur. La vapeur la plus élevée possible était générée dans une chaufferie. L'énergie de tension de cette vapeur était utilisée dans une turbine à vapeur en amont jusqu'à environ 0,5 atm (environ 0,5 bar) et générait ainsi une énergie très bon marché avec une petite dépense supplémentaire de charbon. La vapeur d'échappement largement détendue de la turbine, dont la teneur en chaleur était encore importante, est allée dans le système de vapeur sous vide et a servi de vapeur de chauffage pour le premier évaporateur. L'usine d'évaporation de la saumure servait en fait de condenseur pour la turbine à vapeur.

  

Dès 1904, le premier système de vide à trois étages, y compris le nettoyage de saumure nécessaire, a été mis en service à Ebensee par Triplex, une entreprise d'évaporation de saumure sous vide Ges.mbH à Lüneburg. L'installation sous vide a été conçue pour une production annuelle de 9 000 à 10 000 t/a de sel fin sec. Dans la chambre à vapeur du premier étage sous vide (point d'ébullition 93 °C) avec 192 tuyaux et environ 90 m² de surface de chauffe, environ 700 kg de sel ont été produits à partir de 1 000 kg de vapeur de chauffage. Les deux autres étages, chauffés avec les vapeurs des étages précédents, avaient des températures de 72 °C et 52 °C. Par rapport au fonctionnement en poche, l'économie d'énergie thermique est d'environ 40 %.

Le sel produit dans cette usine («sel de table») était du chlorure de sodium presque chimiquement pur (99,5% NaCl) à la suite du nettoyage chimique précédent de la saumure et du fait que la majeure partie de la liqueur mère adhérente a été éliminée par centrifugation. L'industrie chimique, en particulier la production de soude et l'électrolyse des chlorures alcalins, a de plus en plus besoin de sel sous vide de très haute pureté pour ses nouvelles technologies, qui ne peut être produit qu'à moindre coût par le procédé sous vide.

L'équipe d'exploitation de l'usine de production de sel proprement dite était de cinq hommes (un homme opérant l'appareil à vide en tant que contremaître, un homme pour la production de sel, trois hommes pour le système de séchage et de transport du sel) et un préposé certifié à la chaudière et à la machine, soit six hommes. par quart de travail.

Le système triplex a été éteint en raison de l'obsolescence le 24 octobre 1931.

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1.9

Figure 28 : Système de vide à trois étages, schématique, de Hattinger "Salt Production Technology", Vienne 1986

1909 - 1910 un deuxième système de vide, le soi-disant Dr. Construction de l'usine Meyer. La production quotidienne de l'usine à trois étages avec quatre grands et un petit évaporateur devrait être de 36 t/j ou 8 000 t/a (en supposant 220 jours de fonctionnement). le docteur Après 2 modernisations (1926 - 1928, 1932, augmentation de la production à 120 t/j) l'usine Meyer a fonctionné jusqu'en 1967.

En 1928, un troisième groupe d'évaporateurs, System Aders, d'une capacité de 28 t/j et d'une nouvelle conception, avec des évaporateurs et des réchauffeurs séparés, pour faciliter le nettoyage, est installé. Comme le nouveau design ne répondait pas aux attentes, il a été retiré à nouveau en 1931.

 

1.10. processus de thermocompression

Le processus de thermocompression consiste en ce que le processus d'évaporation se déroule dans un récipient d'évaporateur fermé ("évaporateur"). La vapeur produite lors du processus d'ébullition, appelée vapeurs, est extraite et comprimée par un turbocompresseur afin que sa température soit augmentée des 110°C initiaux à 140°C afin d'être refoulée dans la chambre de chauffe de l'évaporateur et y faire les travaux de chauffage. Le condensat produit lors de la détente de la vapeur de compression dans la chambre de chauffe est envoyé vers la saumure fraîche entrante dans les échangeurs de chaleur et la préchauffe à une température proche de l'ébullition afin de pouvoir l'alimenter directement dans l'évaporateur. Les évaporateurs sont connectés plusieurs fois en parallèle et fonctionnent en même temps. L'extraction du sel de l'évaporateur, la centrifugation de la liqueur mère jusqu'à une teneur en humidité de 2 %, le séchage thermique dans l'appareil chauffé à la vapeur et le stockage dans l'entrepôt central sont aujourd'hui entièrement mécanisés. 

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Figure 29 : Système de thermocompression, schéma, de Hattinger "Salt Production Technology", Vienne 1986

La condition préalable à l'utilisation du grand effet d'économie de chaleur est avant tout des surfaces de transfert de chaleur propres dans les chambres de chauffage des évaporateurs. Cela suppose une épuration de la saumure brute à évaporer. Le but du nettoyage de la saumure est d'éliminer les composants de dureté dissous dans la saumure brute, surtout les sulfates de calcium, de magnésium et de strontium. Fondamentalement, le processus de nettoyage de la saumure est un simple processus de précipitation et de relargage, qui se déroule en deux processus consécutifs. Par rapport à 1 t de sel, environ 50 kg de boues s'accumulent lors du nettoyage de la saumure.

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En 1951, le premier système de thermocompression dans les marais salants et en Autriche a été mis en service dans le Saline Hall au Tyrol. Avec la bonne expérience d'exploitation de la première usine de Hall, les coûts d'électricité relativement bas par rapport aux coûts de vapeur de l'installation de vide et les coûts de personnel inférieurs, la voie de la thermocompression a également été tracée à Ebensee (1953) et à Hallein (1955) .

Figure 30 : Brasserie Haller, installation de thermocompression, pose de la première pierre, 1950, archives Salinen Austria

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Figure 31 : Brasserie Haller, système de thermocompression, salle des compresseurs, 1951, archives Salinen Austria

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Figure 32 : Brasserie Haller, système de thermocompression, système d'évaporation, 1951, Archiv Salinen Austria

Avec la première étape d'expansion de l'usine de thermocompression d'Ebensee, qui a commencé en janvier 1952 et a été financée à l'aide de prêts ERP, il était prévu de remplacer le système de poche non rentable et après la réalisation de la deuxième étape d'expansion, qui a été abordé en 1963, il était possible de poursuivre le Dr obsolète. L'usine de vide Meyer sera fermée.

La nouvelle usine a été conçue pour une capacité de 24 000 t/a ou 70 t/j. L'installation a été initialement réalisée avec 2 évaporateurs et 1 compresseur de vapeur, qui ont été fournis par les sociétés Wayss - Freytag/Linz, Escher - Wyss/Zurich et BBC/Linz - Vienne. 2 mélangeurs à circulation forcée en acier normal sans revêtement intérieur avec tubes d'ébullition en acier normal, ainsi qu'un groupe turbine à vapeur avec contre-pression - machine à vapeur (la vapeur d'échappement était nécessaire pour faire fonctionner le système de vide), compresseur à vapeur et moteur - générateur ont été utilisé. L'électricité excédentaire produite a été injectée dans le réseau OKA. Le système de nettoyage de la saumure a été conçu selon la procédure utilisée par les Rheinsalinen suisses. Une usine d'hydratation a été construite pour produire la chaux hydratée nécessaire. La soude pouvait être obtenue auprès de l'usine Ebenseer Solvay en sacs de 50 kg.

La nouvelle installation a été inaugurée par le ministre des Finances de l'époque, Kamitz, le 4 septembre 1954.

1956 - 1957 le système est complété par 2 évaporateurs et un ensemble turbo. La capacité de l'usine était désormais de 91 000 t/a ou 260 t/j.

La deuxième phase d'expansion est abordée comme prévu dans les années 1963-1964. La mise en service a eu lieu en janvier 1964.

Cela comprenait initialement l'installation de 2 évaporateurs supplémentaires et d'un plus grand compresseur de vapeur EWZ. La capacité de convoyage a pu être portée à la pleine capacité de 36 t/h. À la demande de la direction, des tuyaux de chauffage d'un diamètre de 57 mm ont été installés dans les nouveaux évaporateurs V et VI à la place des tuyaux précédemment utilisés d'un diamètre de 76 mm, ce qui a permis d'augmenter la surface de chauffage de 28 % à partir de 325 m². à 416 m² et les performances du système ont été augmentées.

L'équipement de l'usine de nettoyage de la saumure n'a pas eu besoin d'être agrandi, car les performances de l'usine pouvaient être augmentées en conséquence grâce à l'utilisation d'agents clarifiants améliorés. La capacité de l'usine était alors de 143 500 t/a ou 420 t/j.

L'usine de thermocompression a été arrêtée le 20 décembre 1979 en raison du démarrage des opérations à la Saline Steinkogel le 6 juin 1979.

 

1.11. Saline Ebensee - Steinkogel:

Après 1945, la demande croissante de sel industriel et la stagnation des ventes de sel de table entraînent des problèmes financiers à long terme. La souveraineté des prix a été retirée des marais salants ; la commission principale du Conseil national déterminait les prix de vente. Les prix sont restés inchangés pendant 25 ans de 1951 à 1974 ; l'industrie chimique et de traitement du sel, Solvay - usines à Ebensee et Hallein ainsi que Donauchemie à Brückl, a fait grimper les prix de la saumure et du sel jusqu'à 50 % en dessous des coûts de production réels.

En novembre 1964, alors employé de l'Institut autrichien de recherche économique, le Dr. Stephan Koren, son rapport "Problèmes structurels des marais salants autrichiens". Ce rapport indique ce qui suit :

"L'Autrichien Les marais salants ont plus que doublé la productivité du travail ces dernières années. Les coûts de production sont néanmoins plusieurs fois plus élevés que dans la plupart des pays d'Europe occidentale.

Les coûts de production ne sont qu'en partie naturels. Ils sont principalement causés par une production fragmentée et des méthodes de production obsolètes. La fourchette de coûts entre les meilleures et les pires entreprises est de 1:6 pour la production de saumure et de 1:2,5 pour la production de sel. Les pensions représentent un cinquième des coûts de production. La charge des retraites augmente en raison du vieillissement de la main-d'œuvre.

Les précédentes tentatives de rationalisation ont échoué en raison de la résistance politique régionale. L'importance de la saline en tant qu'employeur est apparemment surestimée. Dans les salines, seulement 5,4% de tous les emplois sont dans les salines.

Jusqu'à présent, le monopole a été en mesure de plus que couvrir les coûts de production élevés avec des prix à la consommation élevés en conséquence. Elle vend du sel et de la saumure à l'industrie à plus de 50 % en dessous du coût. Les pertes sont couvertes par les revenus de la vente du sel de table. Cette pratique risque de devenir inapplicable. Comme les ventes de sel de table stagnent depuis des décennies, mais que les ventes à l'industrie augmentent rapidement, les pertes sont de plus en plus importantes. Cette tendance se poursuit. La participation de l'Autriche à l'intégration de la CEE réduirait encore la portée de la politique des prix de type subvention.

Les problèmes des marais salants devraient être résolus par un programme de concentration à long terme. Les fonderies non rentables qui ne peuvent pas être rationalisées doivent être progressivement fermées, tandis que la capacité des opérations restantes doit être augmentée en conséquence. L'expansion de la capacité de cette usine doit également tenir compte de la demande croissante de sel. L'augmentation moyenne de la demande jusqu'en 1970 sera d'environ 10 000 tonnes de sel par an.

Seules les entreprises de Bad Aussee et de Hallstatt ont des perspectives à long terme dans l'exploitation minière. Là, les tests avec les nouveaux travaux souterrains devraient être accélérés et un test à grande échelle pour l'extraction de la saumure de forage devrait être entrepris.

La séquence des fermetures d'usines devrait être ajustée au différentiel de coûts existant. Elle est parallèle à la taille de l'entreprise. Le programme de concentration ne peut être géré que par un management agile. La transformation des salines en corporation devait amorcer la réorganisation.

La concentration devrait presque certainement réduire de moitié les coûts de production actuels.

Les problèmes financiers en suspens ne pouvaient être résolus qu'en concentrant les entreprises dans le Salzkammergut. L'une des premières mesures visant à concentrer les opérations des salines autrichiennes a été la fermeture des plus petites installations de production, Hallstatt et Ischl, à l'été 1965. La production moyenne annuelle de ces deux salines au cours des 10 dernières années d'exploitation ( 1955 - 1966) ne représentait que 10,9% de la production totale de sel des marais salants autrichiens à cette époque. En 1967, les mines de sel et le Saline Hall du Tyrol ont également été fermés.

Au milieu des années 1970, la planification d'une nouvelle installation centrale de production de sel à Ebensee a commencé. Les principales données pour les salines prévues à Ebensee étaient les suivantes :

  • Capacité prévue de l'usine 400 000 t/a avec 307 jours de fonctionnement

  • Capacité d'évaporation 160 t/h

  • Puissance électrique installée 15,2 MW

  • Capacité d'expédition normale 2 500 t/j

  • Hall de stockage de sel 60 000 t

  • Superficie totale de l'usine 130 000 m²

  • De cela, zone bâtie y compris les rues, les places et le système ferroviaire 45 000 m²

  • Dépenses totales 750 millions S

1.11
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La cérémonie d'inauguration a eu lieu le 15 août 1976. Le 6 juin 1979, le premier sel pouvait être produit dans la Saline Ebensee – Steinkogel.

Figure 33 : Saline Ebensee, pose de la première pierre, 1976, de Thomanek "Salzkörner", Leoben 2007

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Figure 34 : Saline Ebensee, travaux de construction, 1978, archives Salinen Austria

Figure 35 : Saline Ebensee, vers 1980, archives Salinen Austria

Dans les années 1977 à 1979, la capacité de production de toutes les salines en Autriche était pour la première fois inférieure aux besoins du pays, de sorte que des importations de sel de plus de 50 000 t/an devinrent nécessaires. Avec la Saline Ebensee - Steinkogel, mise en service au milieu de 1979 et conçue pour une production annuelle de 400 000 t de sel évaporé, l'Autriche a pu redevenir totalement indépendante des importations de sel.

Après l'expansion de la saline d'Ebensee de 400 000 à près de 500 000 tonnes par an grâce à l'installation d'un deuxième évaporateur en 1987, l'exploitation minière et la saline de Hallein ont également été interrompues en 1989.

En raison de l'utilisation accrue dans l'industrie chimique et depuis 1960 environ pour la première fois également dans le service routier hivernal ("sel de déglaçage"), la demande de sel a augmenté régulièrement et fortement. Les besoins en saumure et en sel sont passés de 1951 à 1997 de 800 000 m³ à 2,3 millions de m³ soit de 80 000 t à 500 000 t de sel par an. Ainsi, en juin 1999, le troisième évaporateur a pu être mis en service dans la Saline Ebensee.

Après l'installation du quatrième évaporateur en 2007, la capacité de production de la Saline Ebensee est passée à environ 1,15 million de t/a.

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Figure 36 : Saline Ebensee, schéma du procédé de thermocompression, Archive Salinen Austria

Actuellement, environ 1,2 million de tonnes de sel évaporé peuvent être produites chaque année à partir de près de 4,0 millions de m³ de saumure dans le Saline Ebensee, dont environ 550 000 tonnes sont des marchandises emballées, le reste en vrac. La production quotidienne comprend désormais plus de 3 000 tonnes de sel évaporé.

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Figure 37 : Saline Ebensee, 2015, Archives Salinen Autriche

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Figure 38 : Saline Ebensee, épurateur de vapeur et évaporateur, 2010, Archiv Salinen Austria

2. Histoire de l'Ischler Sudhütte :

Dans son livre "Die Maut zu Gmunden", Franz Hufnagl traite en détail de la production médiévale de sel dans le Salzkammergut d'aujourd'hui.

 

2.1. Casserole dans le "Yschllandt":

Franz Hufnagl traite en détail du début de la production médiévale de sel dans le Salzkammergut dans son livre "Die Maut zu Gmunden", publié en 2008.

Il n'existe aucune preuve documentaire de la production de sel à Hallstatt (or) et à Ischl pour le haut Moyen Âge (période entre le départ des Romains (488) et la dissolution de la marque carolingienne (907)). Après la fin de l'industrie du sel à Hallstatt (vers le 5ème siècle après JC), la population là-bas et dans les bassins du Goiserer et de l'Ischler a probablement fortement chuté. Ce n'est qu'au cours de la conquête bavaroise et de l'expansion des terres ainsi que de la colonisation slave que plus de lumière entre dans la première période médiévale.

Les références documentaires à la production de sel dans la Haute-Autriche actuelle au début du Moyen Âge ne peuvent être trouvées que dans une lettre de fondation du monastère bénédictin de Kremsmünster de l'année 777.

Cependant, ce texte n'est pas suffisant pour une localisation claire. Il ne peut être totalement exclu que l'un des deux marais salants mentionnés se trouve dans le village de Sulzbach (ou Pfandl ?) près de Bad Ischl.

Le duc Tassilo a fait don de deux salines au monastère, une "salina minor" et une "salina maior". Les experts ont des opinions différentes quant à l'emplacement des deux salines. On dit que la "salina minor" de Sulzbach est très probablement située dans le Bad Hall d'aujourd'hui, tandis que l'attribution de la "salina maior" reste floue. Selon l'état actuel des recherches, il ne peut être déterminé sans aucun doute si l'un des deux marais salants mentionnés dans la lettre de fondation peut être situé dans le Salzkammergut intérieur.

 

Le code des douanes Raffelstettner de 903/906 peut être utilisé comme deuxième source qui mentionne les marais salants près de l'abbaye de Kremsmünster. En ce qui concerne cette source également, il convient de noter qu'il ne peut être totalement exclu que des navires provenant du Salzkammergut intérieur ne puissent pas être visés. Plusieurs scientifiques sont d'avis qu'en Ischlland (que ce soit à Hallstatt et / ou Ischl, Sulzbach ou Pfandl est probablement d'importance secondaire), au moins une production limitée de sel à partir de saumure de source a eu lieu au début du Moyen Âge. Il est donc possible que des navires aient transporté du sel sur la Traun dès le Xe siècle.

L'événement le plus important au début du XIe siècle car le développement historique de "Yschellandt" fut sans aucun doute la fondation du monastère des femmes à Traunkirchen par les religieuses bénédictines vers 1020/1040. À l'origine, le monastère avait à la fois des droits de seigneurie en tant que propriétaire foncier et en tant que seigneur du plateau par rapport aux ressources minérales.

Nous ne savons pas si les religieuses faisaient déjà bouillir du sel à Ischl (ou à Hallstatt) au XIe ou XIIe siècle. Les preuves documentaires des années 1305 et 1312 concernant le rachat des droits de sel ne disent rien à ce sujet. Il est prouvé que les religieuses de Traunkirchen possédaient des droits de sel avant 1305, car elles ont été indemnisées par la reine Elisabeth pour leur rachat.

Sur la rive gauche de la baie à l'extrémité nord du lac de Traun, là où la Traun sort du lac, le "Gemünde", il y avait déjà au XIe siècle un point de transbordement, notamment pour le trafic de sel du Salzkammergut intérieur.

Pour 1150 l'existence d'une colonie "Throneawe" (= Traunau, l'actuel village "Au" dans la commune de Bad Goisern ?) est supposée certaine. Il se trouve au nord du lac Hallstatt. L'un des "comtes de Seeau" qui y résidait aurait creusé l'Ausseer Salzberg de son côté ouest, von Goisern, dès 1150 et aurait exploité une brasserie dans le "Seeau", qui semble être passée en leur possession après la conquête du pays par les Habsbourg.

La production de sel à Aussee à partir de 1147 est documentée; il est probable qu'il ait été enregistré un peu plus tôt. Exactement au moment où le sel extrait là-bas est arrivé à Gmunden via le Pötschen dans le Trauntal doit rester ouvert; il en va de même pour la question de savoir quand exactement et dans quelle mesure avant le milieu du XIIIe siècle, la production de sel dans l'Ischlland a augmenté de manière significative au-delà de l'usage personnel. Les revenus élevés des péages de Gmunden vers 1280 justifient la conclusion que bien avant 1280 plus de sel passait par Gmunden que ce qui pouvait être produit à Ischlland à cette époque.

Une confirmation de propriété par le duc Babenberg Léopold VI fait état pour la première fois des sources salées d'Ischl (Sulzbach, Pfandl). à partir de 1192, qui, cependant, s'est avéré être un faux plus tard.

Le plus ancien document conservé sur les sources salées d'Ischl date d'environ 1262/63. Cela parle d'un brassage de sel près d'Ischl et de fonctionnaires princiers des salines ("Salzmeier"). Cependant, la conclusion selon laquelle l'ébullition du sel ne peut pas être supposée pour l'Ischlland avant 1262 car aucun document n'a été publié jusqu'à présent n'exclut pas la possibilité que cela ait pu être le cas.

Le commentaire "la saline d'Ischl n'a été mentionnée qu'en 1262 et 1263 et c'était probablement une affaire principalement princière car en 1263 un "maître du sel" a été nommé administrateur du duc à Ischl" ... n'est pas non plus tout à fait correct pour convaincre. Ce point de vue doit être contré par le fait qu'à cette époque "Ischel" ("Yschel" ou "Yschellandt") n'était généralement pas destiné au "village d'Ischel", mais à "Yschellandt", la zone située entre le Dachstein et le Traunsee , identique à celui du tribunal de district de Wildenstein.

Il existe des preuves documentaires que le sel était bouilli à Hallstatt et/ou à Ischl pendant longtemps avant 1311, au moins à partir de 1262, mais il n'y a pratiquement aucune preuve fiable de l'organisation et de la structure de l'administration de l'industrie du sel dans l'Ischlland à partir de cette date. période au début.

Le plus ancien marché de "l'Yschellandt", Lauffen, a reçu ses privilèges et libertés du roi Rodolphe Ier de Habsbourg vers 1275. De plus, l'existence et le rendement élevé du péage de Gmundner vers 1280 et la mention des granges à sel près de Stadl - Lambach en 1289 sont des signes indubitables d'une production de sel déjà considérable dans le Salzkammergut.

Pendant longtemps, avant que la reine Elisabeth ne réorganise l'industrie du sel à Hallstatt en 1311, Gmunden était un point de transfert de sel et une gare de péage, à partir desquels la colonie s'est développée en marché et en ville.

Le sel provenant de l'Ischlland provenait de Hallstatt, Ischl, Gosau ou Michl Hallbach. De plus, il y avait des livraisons de sel de la région voisine de Styrie, au plus de Hall près d'Admont, au moins d'Aussee.

Lorsque Rudolf Ier épousa son fils aîné Albrecht Ier avec Elisabeth en 1276 et qu'Elisabeth reçut Ischlland en dot après 1280, son père avait déjà eu des expériences positives avec l'industrie du sel à Hall in Tirol, où il avait commencé l'extraction du sel en 1236.

 

Avant que la reine Elisabeth ne commence à réorganiser l'industrie du sel à Hallstatt en 1311, elle conclut un accord avec le monastère de Traunkirchen, dont elle détient également le bailliage, en 1305, suivi d'un second sept ans plus tard.

En conséquence, elle a incorporé Hallstatt dans la propriété du souverain en deux étapes, tout à fait comme prévu.

Avec le document daté du 10 février 1305, l'abbesse du monastère signa un accord entre elle et la reine et son fils Rodolphe III. a approuvé. En conséquence, sur les 100 livres de pfennigs attribués au couvent à partir de la cuisson du sel, 28 devaient être donnés au couvent pour être utilisés par les religieuses bénédictines pour compléter leurs bénéfices. Il s'ensuit que le monastère a été vidé et que le souverain a désormais acquis le droit exclusif sur la Saline Hallstatt, qui était auparavant exercé par le monastère.

Un an après que la reine a réorganisé l'industrie du sel à Hallstatt en 1311, elle et son fils ont franchi la deuxième étape en acquérant les droits souverains du monastère en 1312. Le monastère avait ainsi renoncé à ses droits miniers, le souverain était désormais le seul seigneur des greniers à sel, également à l'avenir, y compris tout ce qui appartient à l'exploitation bouillante, comme cour, forêt, chemin, etc. L'exploitation minière du monastère était arrêté conformément au contrat, l'opération d'ébullition a pris fin.

Sur la base des résultats de la recherche, on peut considérer comme prouvé que les mesures historiquement très importantes prises par la reine Elisabeth en 1311 étaient une "réorganisation" de l'industrie du sel de Hallstatt, mais pas un nouveau départ au Moyen Âge, car il peut être prouvé que Hallstatt était là depuis longtemps avant cela et le sel d'Ischl était bouilli.

Albrecht II  Le 14 mars 1335, l'abbesse du monastère de Traunkirchen autorisa la reconstruction du "Pfännlein im Yschllande", qui était complètement tombé en ruine en raison d'un manque de fonctionnement et d'autres causes inconnues. Bien que la casserole n'ait donné que des rendements médiocres, le monastère a probablement fait bouillir du sel jusqu'en 1412, car c'est l'année où Albrecht V a donné au monastère une quantité annuelle de 30 barils de sel de la brasserie Hallstatt.

Dans un privilège de l'année 1434, seul un "pan in Ischelland" existant autrefois est mentionné.

2
2.1
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Figure 39 : Carte d'ensemble de la "Région du Salzkammergut", d'après A. Hoffmann et Franz C. Lipp (1981)

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Figure 40 : Carte de la Haute-Autriche, Vischer, 1667, Internet

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Figure 40 : Château de Wildenstein, Hager'sches Schlössebuch, 1661, de "Ischler Heimatbuch", Bad Ischl 2004

2.2. Découverte de l'Ischler Salzberg :

Au XVIe siècle, l'incorporation des couronnes de Hongrie et de Bohême dans l'empire des Habsbourg et la suppression réussie des importations de sel étranger ont entraîné une énorme augmentation de la demande de sel. Après que la mine de sel de Michelhallberg au pied du Sandling ait été ensevelie par des coulées de boue massives en 1562, un remplaçant approprié a dû être trouvé rapidement.

La première idée était de construire un troisième bassin à Hallstatt. Une commission distincte a été créée pour la planification. La commission a souligné que les forêts autour de Hallstatt n'étaient pas toujours suffisantes pour y faire bouillir du sel et qu'il fallait donc chercher ailleurs des montagnes de sel.  On se souvenait que des gisements de sel avaient été trouvés près d'Ischl dans les temps anciens et que certains d'entre eux avaient même été construits.

Cette décision a trouvé un soutien important de la part de l'administrateur de Hallstatt, Hans Adam Praunfalk. Praunfalk avait découvert plus tôt que dans la vallée de Gaigen "en bas du mur noir" non loin d'Ischl, il y avait de nombreux "lacs salés" et que de tels "lacs" se trouvaient également au-dessus du Reinfalz - Angers. Étant donné que la zone autour d'Ischl possédait une forêt importante et des endroits propices à la construction d'une maison de pan et de logements pour les travailleurs, Praunfalk a proposé de construire le troisième pan de sel projeté non pas à Hallstatt, mais à Ischl.

Après une commande passée rapidement par le Gmundner Salzamtmann Georg Neuhauser, une inspection locale ("Beschau") est effectuée le 25 septembre 1562 sous la direction de Hans Adam Praunfalk. Les experts présents ont trouvé que le stockage de sel était récupérable ("utilisable"). Un rapport rédigé conjointement a été envoyé à l'empereur Ferdinand Ier à Vienne le 25 octobre 1562. L'empereur a reçu le rapport qui a été fait et a publié le décret suprême suivant au début de 1563 :

"Cette mine de sel nouvellement découverte doit être immédiatement confiée aux ouvriers, pour visiter le véritable magasin de sel, pour couper avec diligence les bois sur le Reinfalz, Mitterberg et dans ces environs, pour arrêter toute fusion et ébullition du vitriol (dans le minerai l'exploitation minière sur le Rainfalz) complètement là et plus de gaspillage de la forêt à tolérer."

Conformément à cet ordre le plus élevé, le 25 juillet 1563, le tunnel de Mitterberg a été frappé comme le premier tunnel de sel sur l'Ischler Salzberg.

Le 15 octobre 1567, le tunnel de Mittergberg est visité dans le cadre d'une inspection. Les inspecteurs ont trouvé un puits avec 2 éviers, qui avaient été creusés dans les montagnes bien salées, et avaient de bons espoirs d'avoir trouvé un magasin de sel à construire afin de pouvoir commencer à bouillir le sel à Ischl.

2.2
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Figure 41 : Ischler Salzberg, bâtiment de montagne Steinberg, vers 1600, Archiv Salinen Austria

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Figure 42 : Ischl, Merian, 1649, Archive Salinen Autriche

2.3. Construction de la Ischler Sudhütte :

Dès le 26 septembre 1567, les inspecteurs de l'Ischl et du Rettenbach ordonnèrent de trouver des endroits convenables pour la construction de la panerie et pour la livraison du bois. Ils ont unanimement reconnu que le jardin d'herbes aromatiques situé dans le soi-disant "Niederfeld" entre le Traun et l'Ischl près du marché Ischl serait le meilleur endroit pour construire le panhouse, où le Pfiesel pousserait alors entre le panhouse et le marché et sur la colline voisine ("Wolfsbühel"), l'immeuble de bureaux pourrait être construit.

Les inspecteurs ont estimé les coûts pour la construction des bâtiments nécessaires à cette nouvelle industrie du sel, tels que la marmite, la tourbe, l'immeuble de bureaux, l'atelier de présure et de gelée, les râteaux, l'ermitage, les canaux et les conduites d'eau, à l'exclusion des dispositifs nécessaires sur le sel. le mien, à 10 000 florins.

Le 23 mars 1569, Sr. Kaiserl a émis l'ordre le plus élevé. Majesté Maximilien II pour la construction de la maison de pan à Ischl. L'empereur avait toutes sortes de raisons pour promouvoir cette nouvelle créature du sel. Par conséquent, toute la diligence doit être déployée afin de pouvoir commencer à faire bouillir le sel sur une casserole à Ischl dès que possible, c'est pourquoi, afin de ne pas perdre de temps pendant la construction, l'augmentation du personnel a été autorisée. Parce qu'un manque d'argent imminent empêchait la mise en œuvre rapide, le décret de la chambre du tribunal du 24 septembre 1569 chargea le Salzamtmann de Gmunden de lever la somme d'argent nécessaire contre des «intérêts bon marché».

Le sel a été bouilli pour la première fois en 1571 dans l'Ischler Pfannhaus, construit sous la direction de Hans Kalß et Wolf Seeauer. Après cela, le nouveau bureau administratif d'Ischl a été organisé et Hieronimus Härder a été employé comme premier administrateur, Abraham Huemer comme guichetier, Hans Kalß, qui avait auparavant travaillé comme ouvrier de montagne sur le Salzberg nouvellement ouvert, comme maître de montagne et Wolfgang Kalß comme travailleur de la montagne.

Le Pan rond d'Ischl, érigé en 1571, mesurait 21,7 m de long, 19,5 m de large et 64,4 m de circonférence.La surface du pan était de 326 m². La poêle Ischler était de 1 200 Ctn. (67 200 kg) poids plus lourd que celui d'Ebensee. Il contenait 2 000 seaux (113 000 l) de saumure. La casserole a été en partie forgée dans les propres ateliers de l'entreprise, les soi-disant stucs, à partir de pièces de fer plus épaisses au milieu. Chacune de ces plaques avait une longueur de 18 pouces (0,47 m), une largeur de 9 pouces (0,24 m) et pesait 9 livres (5,04 kg).

2.3
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Figure 43 : Brasserie d'Ischler, maquette, Musée des archives de la ville de Bad Ischl

Figure 44 : Brasserie Ischl (à droite) avec le bâtiment Pfiesel (à gauche), plaque votive, fin du XVIIIe siècle, archives Salinen Austria

L'Ischler Pfanne nécessitait environ 38 500 mètres cubes de bois par an pour produire en moyenne 6 000 tonnes de sel. Avec une densité de 400 kg/m³ pour du bois d'épicéa séché à l'air, cela entraînait une consommation annuelle de 15 400 t de bois. 100 kg de carburant ne fournissaient donc que 39 kg de sel. L'énorme consommation de bois et les coûts élevés qui en résultent pour le transport du bois de chauffage, souvent sur de longues distances, ont conduit à des mesures de rationalisation de la cuisson au sel au XVIIIe siècle.

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En 1766, le médecin de Kammergut Dr. Lebzelter a présenté un plan pour la refonte complète de la poêle Ischl. Le tir devait être déplacé au milieu de la casserole, et 2 emplacements pour extraire le sel et un couvercle pour la casserole devaient être érigés.

Figure 45 : Brasserie Ischler, proposition de transformation du Dr. Lebzelter, 1766, de Schraml « Le oö. Salinenwesen", Tome 2, Vienne 1934

L'impératrice Maria Theresia a approuvé les 3000 florins pour la rénovation de la casserole Ischler, qui s'est terminée à l'été 1768 lorsque l'Ischler Verwesamt a pris fin. La première infusion d'une semaine a produit 36 livres de sel de plus par corde de bois de chauffage que d'habitude, mais elle était très fine. Les avantages ont été achetés beaucoup trop cher en raison du besoin accru de main-d'œuvre. La purge à deux endroits nécessitait un homme de plus par quart de travail, alimenter la chaleur élevée du four situé au milieu sous la casserole était presque insupportable tout au long du quart de travail sans aide et plus laborieux car le bois devait être soulevé sur la grille. Les essais, prolongés jusqu'en mars 1769, n'ayant pas donné de meilleurs résultats, ils ont été interrompus et le tir à la louche a été rétabli dans l'ancienne forme. Seuls les 2 lieux de repos et le couvercle de la cuve d'infusion sont restés.

Le plan le plus ancien de la brasserie d'Ischl qui a été conservé date d'environ 1720.

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Figure 46 : Brasserie Ischler, plan vers 1720, Finanz- und Hofkammerarchiv, Vienne

Le bac était circulaire et avait une circonférence de 64,5 m, une surface de 341 m² et une tenue de 1,2 m² et des plats de 15 m de haut sur tous les quadrants en périphérie. Les séchoirs Brewfire étaient toujours portés disparus. Le Dörrpfiesl se composait de pièces de 19 m de long, 4,6 m de large et 10,3 m de haut, qui étaient divisées en 2 étages égaux, au niveau supérieur le séchage du sel et au niveau inférieur la cuisson à partir de grands fours ordinaires à émission de fumée gratuite. Les fumées et la chaleur semblent juste s'être échappées des fenêtres du premier étage. Les registres de production de 1778 montrent 275 kg de sel produit par mètre cube de bois brûlé.

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Figure 47 : Brasserie Ischler, plan 1819, archives Salinen Austria

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Figure 48 : Brasserie d'Ischl, vue d'Ischl, vers 1810, archives ÖNB

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Figure 49 : Brasserie d'Ischl, vue d'Ischl, vers 1820, Archiv Salinen Autriche

Le séchage au sel des grands fuders a eu lieu dans la brasserie Ischler dans nos propres galets à l'aide de grands poêles en faïence. Dès 1815, une demande a été faite à Ischl pour produire des petits Füderl de 16 à 18 kg au lieu de l'ancien gros Fuder (56 - 64,4 kg), qui a finalement été mis en place en 1833. La même année, à la place des anciens galets de séchage, de nouveaux fours à brasser ont été construits, chauffés avec les gaz d'échappement des fours. Les gaz de combustion se déplaçaient sous un plancher en fer-étain des fours à deux étages. Les fumées des fours s'échappaient vers l'extérieur par de petites cheminées carrées dans une cheminée commune entre les rangées de fours.

En 1833, l'ancienne marmite ronde d'Ischl avait une superficie de 362 m², une épaisseur de présure de 32 cm, une capacité de 1 188 hl, un poids de 98 609 kg et le poids total de la marmite y compris le remplissage en saumure était de 161 564 kg. 20 hommes devaient vider 3 528 kg de sel toutes les 2 heures.

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Figure 50 : Brasserie Ischler (à droite) et bâtiment Pfiesel (à gauche), vers 1828, de Köberl "Bad Ischl", Vienne 2003

2.4. Installation des casseroles tyroliennes :

Le grand succès des casseroles tyroliennes rectangulaires construites par le maître brasseur Lenoble à Ebensee a persuadé la chambre du tribunal en 1823 de faire construire une brasserie similaire à Ischl et de confier à Lenoble la gestion de la construction. Après l'achat de la propriété en 1826, les travaux progressent lentement et le gros œuvre ne sera terminé qu'en 1829. En 1831, le projet de construction initial a été modifié en vue d'améliorations techniques de l'installation soudanaise. Enfin, la nouvelle brasserie, la soi-disant Tiroler Werk, a été mise en service en 1833. Pour faciliter la livraison du bois de chauffage, une voie ferrée séparée a été posée de la cabane du club sur la Traun à la brasserie.

2.4
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Le Pan tyrolien de l'Ischl Saline avait une superficie de 1755 pieds carrés (175,3 m²) et mesurait 8 brasses (15,17 m) de long et 6½ brasses (12,32 m) de large.  

Les deux cuissons à la casserole étaient situées sur l'un des deux longs côtés de la casserole. Ils se composaient de grilles construites avec des arcs en ceinture de briques, qui s'étendaient sur toute la longueur de la cendre. Le bois était utilisé comme seul combustible.

Le manteau était à 7 1/2 pieds (2,21 m) au-dessus du fond du bac et était positionné horizontalement. Les fumées se répandaient sans encombre dans toute la pièce autour de la casserole, seul le côté inférieur était quelque peu protégé par les rideaux de toile suspendus au manteau.

En face du côté inférieur, au-dessus du côté du feu, à côté de la casserole se trouvait un piège à vapeur de 20 pieds (6,32 m) de long et 2 pieds (0,63 m) de large qui s'élevait légèrement au-dessus du toit de la brasserie. Cela signifiait que la vapeur de cette casserole pouvait être utilisée pour le bain de vapeur relié au bain de saumure d'Ischl.

Une infusion de la casserole tyrolienne prenait 3 à 4 semaines. Toutes les 3 heures a été versé, cela a duré environ 1 heure.

Au total, 3 hommes ont été employés au tir, dont 2 devaient être présents en tout temps. Le changement de poste se faisait toutes les 6 heures. La casserole elle-même était opérée par 16 hommes, dont 8 étaient toujours actifs et ont été relevés après 6 heures.

Figure 51 : Brasserie Ischler, Franz Carl - usine avec bain de vapeur, vers 1912, archives Salinen Austria

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Figure 52 : Archiduc Franz Carl - brasserie, vers 1900, archives Savel

La poêle tyrolienne, plus tard également connue sous le nom de "l'archiduc Franz Carl - Works", était opérationnelle juste à temps lorsque l'ancienne poêle ronde autrichienne a cessé de fonctionner. Il était délabré dans toutes ses parties et la structure du toit en particulier était si pourrie et mauvaise qu'elle menaçait de s'effondrer chaque jour.

Puisqu'il n'était pas question de restaurer l'ancienne poêle ronde, les salines ont décidé de construire une autre poêle tyrolienne à la pointe de la technologie sous la forme d'une double poêle efficace.

La ligne des salines prévoit le début des travaux à la fin de l'automne 1834. En 1833, la brasserie vieille de 262 ans a été démolie. Selon les plans de l'administrateur d'Ischl, Karl von Plentzner, une nouvelle casserole double tyrolienne a été créée, comprenant un nouveau séchoir à infusion et un magasin de sel.

Le brassage d'essai effectué en juin 1835 s'est avéré très satisfaisant et seuls 21 hommes ont été employés sur le quart. La nouvelle casserole double a été baptisée du nom de "Graf Kolowrat - Werk".  

L'usine de Kolowrat avait 2 atriums, au milieu, la plus grande partie du bâtiment 2 casseroles Plentznersche (1 "double casserole"), et des deux côtés, séparés par les atriums, à droite le feu de bureau - Dörrpfiesel et à gauche le salles de saumure. Les 7 salles de saumure, qui contenaient ensemble 10 150 pieds cubes (320,74 m³), étaient côte à côte dans une grande salle qui formait une aile de la brasserie Kolowrat.

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Figure 53 : Brasserie Ischler, Graf Kolowrat - brasserie, vers 1910, archives Salinen Autriche

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Figure 54 : Brasserie Ischler, Graf Kolowrat - brasserie, Gtundriss, vers 1910, archives Salinen Austria

Les deux bacs mesuraient chacun 62 ½ pieds (19,75 m) de long et 29 1/3 pieds (9,27 m) de large, et 22 pouces (0,58 m) de profondeur et 3 pieds (0,95 m) de haut. Le niveau de saumure dans le bac était en moyenne de 12 pouces (0,32 m); un nageur servait à les observer.

Les fonds de casserole ont été rivetés ensemble à partir de tôle de 42 pouces (1,11 m) de long et 16 pouces (0,42 m) de large et se chevauchaient de 2 pouces (0,05 m). Des rivets faits maison ont été utilisés, qui ont été chauffés avant le rivetage. Il y avait 54 rivets sur chaque panneau.

La surface de la casserole double totalisait 3687 pieds carrés (368,2 mètres carrés).

Les coquilles de casserole se composaient de planches horizontales. Les revêtements verticaux en planches de protection contre les vapeurs de saumure n'étaient présents que sur les côtés opposés.

Les fours se composaient de 4 fours côte à côte, qui reposaient sur les côtés courts des casseroles et étaient poussés vers l'avant sous ces derniers sur environ ¼ de la longueur. Des bûches de 3 pieds (0,95 m) de long y ont été brûlées. Le support en bois était constitué de briques, une grille de braise supplémentaire plus profonde n'était pas encore disponible. Les gaz chauds s'écoulaient de l'Urende, le côté sortie de fumée des casseroles, via des conduits de fumée directement dans les feux de brassage - des salles de séchage qui n'avaient plus besoin d'être chauffées séparément.

Du Pehrstatt, le sel était collecté dans des bacs à sel et déversé au rez-de-chaussée, où les patins en bois servaient à remplir le sel humide. Les bacs à sel mesuraient 10 1/2 pieds (3,32 m) de haut et s'ouvraient au fond avec des volets de 3 1/2 pieds (1,11 m) de haut lors de la vidange.

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Figure 55 : Brasserie d'Ischler, Graf Kolowrat - brasserie, maquette, Musée des archives de la ville de Bad Ischl

La cuisson à table intégrée aux nouvelles poches a permis une réduction significative de la consommation de bois. En 1851, 1 livre de bois de chauffage produisait 1,25 livre de sel dans la brasserie de Kolowrat et 1,24 livre de sel dans la casserole tyrolienne.

Une autre économie importante de bois de chauffage a été l'introduction du préchauffage de la saumure grâce aux vapeurs s'échappant de la casserole. Les préchauffeurs utilisés dans l'usine de Kolowrat ont été installés dans les cheminées d'extraction positionnées à l'extérieur des poches.

Les dispositifs de préchauffage consistaient en de grandes paires de plaques de fer, dans les espaces entre lesquels se trouvaient alternativement la saumure et la vapeur d'échappement. La construction a permis une conception très compacte qui pourrait être facilement installée dans les cheminées d'extraction existantes. De cette manière, la saumure pouvait être préchauffée à 40 – 50° C avant d'entrer dans les casseroles.

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Figure 56 : Brasserie Ischler, Kolowrat - et brasserie Franz Carl, 1870, archives ÖNB

2.5. Nouvelle construction de l'immeuble de bureaux Ischl :

Un exploit de Hofrat Schiller a été la construction du nouvel immeuble de bureaux à Ischl. Vers 1835, l'ancien immeuble de bureaux d'Ischl était si délabré que sa restauration ne pouvait être envisagée. Le chef du bureau, Hofrat Schiller, a fourni des preuves convaincantes qu'il était urgent de créer des appartements pour les fonctionnaires et que ceux-ci pourraient être relocalisés de manière pratique et avantageuse dans le nouvel immeuble de bureaux. Une très bonne occasion d'acquérir un terrain à bâtir convenable se présenta en 1837 lorsque le Dr. Wirer avait acheté deux maisons à Markt avec le terrain de jardin associé. Dans celui avec le Dr. Les négociations menées par Wirer ont abouti à un accord d'achat et de troc. Le plan et le devis du conseil académique et du professeur Paul Sprenger sont venus à la construction. La construction, qui s'accéléra en 1840 avec l'effort de toutes les forces, employa temporairement plus de 200 ouvriers, put être achevée en mars 1841, mais la construction, luxueuse pour l'époque, coûta bien plus que le coût total approuvé.

Au rez-de-chaussée, il y avait 3 pièces pour la caisse du bureau, des écuries et un hangar pour le camion de pompiers et le matériel d'extinction. Au 1er étage, il y avait 5 pièces disponibles pour l'administration. De plus, 10 appartements de service ont été construits dans le nouvel immeuble de bureaux.

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Figure 57: Old Ischler Amtshaus, avant 1841, de Erb "Ischls Chronik", réimpression Bad Ischl 1982

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Figure 58 : Ischl, Wirer Straße, nouvel immeuble de bureaux en arrière-plan, vers 1870, archives ÖNB

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Figure 59 : Nouvel immeuble de bureaux Ischl – Direction générale ÖSAG, 2008, archives Nussbaumer

2.6. Produits de l'Ischler Sudwerke vers 1850 :

Avec la petite brasserie tyrolienne, qui est entrée en service en 1823, et la plus grande brasserie de Kolowrat, construite en 1834, environ 900 quintaux (50 400 kg) de sel brassé pouvaient être produits à Ischl en 24 heures.

À Ischl, deux types de sel ont été fabriqués dans les nouvelles casseroles, à savoir Halbfuderl dans l'usine tyrolienne, qui ont ensuite été hachés pour la vente et emballés dans des barils, de sorte qu'ils n'étaient que lâchement collés dans les glissières et nettoyés seulement superficiellement, et Fuderl dans le Kolowrat - Sudwerk, qui Destiné à être envoyé sans emballage, il a fallu les cogner très fort et les nettoyer soigneusement. Ces derniers étaient un peu plus bas et plus légers, car plus d'eau était évacuée par le martèlement plus fort, et plus de déchets de sel résultaient du nettoyage soigneux.

Les demi-paquets pesaient généralement 31 livres (17,36 kg) (secs) et les paquets 30 livres (16,80 kg). Dans les galets de séchage, les premiers recevaient moins de chaleur que les seconds.

L'usine de brassage de Kolowrat était équipée à la fois d'un feu de brassage et de séchoirs à feu de bureau pour sécher les dômes de sel.

Les fours de brassage étaient chauffés par le courant de gaz chauds tiré des deux casseroles via des trains circulants sous le fond du Pfiesel, qui était en tôle de fer. Chacun des 12 galets contenait 500 demi-paquets, qui étaient séchés en 8 à 10 jours. Pour un bon séchage, les gaz devaient sortir du bac à une température moyenne d'au moins 250°C.

De plus, 5 séchoirs à feu de bureau chauffants ont été installés, chacun contenant 1 900 fuderls. Étant donné que la chaleur de ces boulettes pouvait être augmentée à volonté, elles étaient de préférence utilisées pour sécher les boulettes, qui nécessitaient plus de chaleur que les demi-boulettes, pour lesquelles les pots d'infusion étaient disponibles.

 

2.7.  Travailleurs à la louche dans la brasserie d'Ischl vers 1850 :

Chaque brasserie avait son propre personnel, 88 étaient employés dans l'usine de Kolowrat et 20 dans l'usine tyrolienne. Le plus grand besoin de main-d'œuvre dans la production de Fuderlsalz résultait des nombreux remaniements, du battage, du séchage et du nettoyage des Fuderl, de leur entrée dans le magasin, de la pesée et de la numérotation.  

Les activités suivantes ont été réalisées dans l'usine de Kolowrat :

Oberpehrer (1 homme/équipe) :                                                             

A observé le remplissage de la casserole et l'a réglé, a commencé avec la béquille de longueur moyenne pour extraire le sel du côté Urend vers la colonne du four central, a pris la béquille courte et a tiré le sel dans le Pehrgraben.

Unterpehrer (1 homme/équipe) :                                                            

Faisait le même travail que l'Oberpehrer, sur la seconde moitié des casseroles depuis le foyer jusqu'à la colonne médiane du poêle, au lieu de régler le remplissage des casseroles, c'était à lui de compter les morceaux de sel produits.

Extracteur (2 hommes/équipe) :                                                                   

Ces 2 hommes ont commencé 15 minutes plus tôt que l'Ober- et l'Unterpehrer, utilisant de longues béquilles pour tirer le sel à travers 2 parcours du côté à enrober jusqu'au milieu de la casserole.

Extracteur de sel (3 hommes/équipe) :                                                              

Ils ont saisi le sel du Pehrgraben dans les patins en bois avec de grandes pelles en étain.

Stosser (4 hommes/équipe) :                                                                   

Poussez fermement le sel dans les patins avec des pilons en bois.

Chauffeur (3 hommes/équipe) :                                                                   

Ils se relayaient par quarts de 12 heures, s'occupaient du chauffage soigneux et régulier des fours-poches et du tirage des braises.

Pompe à saumure (1 homme/équipe) :                                                              

J'ai dû pomper la saumure dégoulinant des auges et la saumure de base entrante (c'est-à-dire la pierre de sel de la casserole dissoute dans de l'eau douce dans un récipient spécial) à l'aide de la machine d'aspiration dans la casserole.

Fuderlputzer et assistant 1ère classe (5 hommes/équipe) :                                               

Ils devaient nettoyer 24 à 26 morceaux de litière toutes les 2 heures et une fois le nettoyage terminé, ils devaient transporter la litière à la station de séchage avec les aides.

Fuderlputzer 2ème classe (4 hommes/équipe):                                                      

A dû nettoyer 24 à 26 morceaux de fudge, mais n'a pas aidé avec la tolérance du sel humide.

Aide de deuxième classe (4 hommes/équipe) :                                                           

Il fallait à tour de rôle nettoyer les mangeoires, ajuster les glissières vides et déterrer les déchets de sel dans la mangeoire et sur la décharge. De plus, transporter le sel humide à l'Urenddörren ou au Kanalpfiesel avec les nettoyeurs de première classe. De plus, amener les glissières lavées avec les nettoyeurs de boue de l'abreuvoir de la fontaine aux abreuvoirs à boue et les ajuster correctement.

Passeur (1 homme/équipe) :                                                                   

Rotation par quarts de 12 heures, car la rotation habituelle est insuffisante à cause de la grande chaleur dans les séchoirs ; utilisait le sel dans les lieux de séchage avec précaution et devait enlever la saleté lors du nettoyage des excroissances qui se développaient sur les renards pendant le processus de séchage.

Déshydrateur (1 homme/équipe) :                                                                 

Nettoyé les Urenddörren et Kanalpfiesel avec le plus de soin possible.

Séchoir (2 hommes/équipe) :                                                                      

J'ai dû surveiller les séchoirs en permanence et souvent me défouler des séchoirs.

Réchauffeur de tuyau (1 homme/équipe) :                                                               

En plus de leur travail réel, à savoir traiter la saumure de noyau (c'est-à-dire remuer le noyau de sel à dissoudre dans l'eau pour former la saumure de noyau), ils ont aidé à laver les coureurs et à couper et hacher le sel en galets.

Transporteur de grumes (4 hommes/équipe de jour) :                                                              

N'avait que des quarts de jour. Les conducteurs de train amenaient le bois des différents points d'attache, que les porteurs individuels emportaient ensuite dans le linteau.

Au total, 72 hommes au total étaient employés sur les deux quarts de travail de l'usine de Kolowrat sans personnel de supervision.

Le brassage hebdomadaire s'est terminé à 18 h 30 le samedi dans les deux brasseries et a commencé à la même heure le lundi. Les travaux de préparation du dimanche se sont limités à la réparation des fours et des supports de casseroles et à la mise en place d'entretoises pour renforcer le fond des casseroles.

 

2.8. Introduction de la cuisson au charbon dans l'Ischler Sudwerke :

En 1848, l'administration de la fonderie décida d'installer les fours à casseroles dans la brasserie de Kolowrat pour la cuisson des panneaux.  Le feu de bureau était un feu avec des barres de grille inclinées, dans lequel l'air de combustion frappait le combustible par le haut et la flamme sans fumée était abattue. Cela a permis de brûler du lignite dans les salines d'Ischl. Cependant, les quantités de charbon utilisées restaient faibles, car le transport du charbon au moyen d'un contre-moteur sur la Traun était très coûteux.

L'ouverture du "Kronprinz Rudolf Bahn" de Stainach/Irdning à Schärding en 1877 a entraîné un changement complet de la situation économique dans le Salzkammergut. Cela a permis un approvisionnement rentable en lignite des bassins houillers de Wolfsegg vers le Salzkammergut intérieur.

Depuis 1881, la brasserie Ischl travaille en partie avec du charbon et depuis 1888 exclusivement avec du charbon. Les résultats favorables que la Saline Aussee avait précédemment obtenus avec la gazéification du charbon et de la tourbe Wolfsegger signifiaient que le tir direct a été évité dès le départ et qu'on a eu recours à la gazéification. À l'origine, exactement la même construction, les soi-disant "générateurs Heupel'sche", a été réalisée dans l'Ischler Sudhütte. Cependant, les générateurs ont dû être adaptés aux conditions locales. En 1882, une moyenne de 117 kg de sel pouvait être obtenue à partir de la gazéification de 1 t de charbon Wolfsegger. L'économie de combustible par rapport au chauffage au bois pur était d'environ 12,8 %.

La difficulté qui s'est posée avec la production de Füderlsalz était qu'il ne suffisait pas de réaliser ce que l'on appelle généralement une incinération « sans fumée ».  Les gaz émanant de la casserole ont été mis en contact direct avec le sel dans le four pendant une période souvent supérieure à trois jours. La moindre fumée suffisait à noircir tout le sel des fours et à les rendre invendables. L'objectif de gaz d'échappement sans fumée ne pouvait être atteint que par un excès d'air important lors du tir. Bien que cela contredise le premier principe de la cuisson au gaz, à savoir ne laisser passer que la quantité d'air absolument nécessaire à la combustion, il est indispensable au séchage du sel. De plus, c'était le seul moyen d'atteindre la température de 250°C nécessaire au séchage.

Dans la brasserie d'Ischl, sel en vrac à gros grains ("sel clair"). Une partie de ce dernier a été transformée en morceaux de sel de 1 à 5 kg à l'aide d'une presse hydraulique à briquettes de sel installée en 1895.

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Figure 60 : Brasserie Ebensee, versant de la casserole, vers 1905, de Brandstätter "Salzkammergut", Vienne 2009

2.9. Production de briquettes de sel dans la brasserie d'Ischl :

 

La volonté d'offrir aux consommateurs habitués à l'utilisation du sel façonné un produit répondant aux exigences d'hygiène, garantissant également le juste poids et adapté à un usage domestique, a incité le fisc à conditionner le sel de table sous forme de cubes (briquettes) à emporter usure normale.

Le nouveau sel de briquette a été formé à partir du sel séché en vrac, le sel blanc, qui a été pesé par portions, à l'aide de presses hydrauliques à haute pression et muni d'un joint de séparation pour une division plus facile en morceaux de 0,5 et 0,25 kg. Les morceaux de sel pressés étaient ensuite séchés à l'air chaud et emballés.

De nombreux tests ont montré que des morceaux de sel ne pouvaient être produits qu'en briquetant du sel sec et en pesant les portions individuelles. Cependant, une pression élevée était nécessaire pour presser le sel. Afin de donner aux briquettes la résistance nécessaire, il y avait deux options : soit une pression plus faible avec un séchage plus long et une température élevée, soit un pressage à haute pression mais uniquement un séchage faible. De nombreux tests ont conduit à la pression nécessaire de 80 à 100 at, à laquelle une température de séchage de 90 à 100° C était tout à fait suffisante pour la production de briquettes transportables.

Après avoir déterminé la taille des briquettes de 7,5 x 7,5 x 15 cm, l'ingénieur Mayer a conçu une presse pour la brasserie Ischler. La presse, conçue pour 94 at, était actionnée avec l'eau sous pression nécessaire à partir d'une transmission hydraulique, qui transmettait la puissance d'une turbine de Jonval à environ 1 km avec 26 CV au moyen de deux puissantes pompes différentielles et d'une conduite de pression en fer forgé soudé. tuyaux en fer d'un diamètre de 100 mm vers les chaufferies . La perte de pression dans le pipeline n'était que de 1/1 at, de sorte que la pression de l'eau dans la salle de brassage était toujours de 25 ½ at. Avec la quantité d'eau sous pression, il était possible de faire fonctionner un total de 3 presses. Au total, 4 hommes étaient nécessaires comme équipe d'exploitation.

La nouvelle presse est mise en service fin novembre 1895 dans la brasserie d'Ischl. Avec la machine à briquettes, qui était basée sur le principe de la presse hydraulique, au moins 25 000 pièces de briquettes de 1 kg ou 5 kg pouvaient être produites quotidiennement. Le sel clair, qui avait été pré-séché sur les séchoirs plans, était pesé sur une balance calibrée par lots de 12 kg par exemple, divisé en 12 parts égales par l'appareil diviseur, versé dans les moules de la presse, pressé sous une pression de 45 kg/m², puis placés sur de petits chariots et stockés dans Séché à l'air chaud obtenu à partir des gaz de combustion sortant de la casserole.

Après séchage, les briquettes de sel, emballées dans du papier fort, étaient vendues directement.  Les briquettes de sel solides ne bénéficiaient qu'aux intermédiaires du sel, car leur transport était plus pratique, mais elles étaient désavantageuses pour les consommateurs, car le sel devait être broyé avant de pouvoir être utilisé.

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Figure 61 : Brasserie Ebensee, presse à briquettes de sel, vers 1905, de Brandstätter "Salzkammergut", Vienne 2009

Figure 62 : Brasserie Ebensee, emballant les briquettes de sel, vers 1905, de Brandstätter "Salzkammergut", Vienne 2009

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Figure 63 : Brasserie Ischler, presse à briquettes de sel, vers 1920, archives Salinen Austria

Figure 64 : Brasserie d'Ebensee, remplissage de sacs de sel blanc, vers 1905, de Brandstätter "Salzkammergut", Vienne 2009

2.10. Dates de production de la mine de sel et Saline Ischl en 1897 :

Les données d'exploitation de l'Ischler Salzberg et de l'Ischler Saline sont disponibles depuis 1897 :

 

Données d'exploitation Ischler Salzberg 1897 :      saumure naturelle  1 165 610 hl

 

Données d'exploitation Ischler Sudhütte 1897 :

sel               126,386q                                                          

sels secondaires                4,783q                                               

production totale de sel   131,169q                                                             

Dont forme sel          76 043 q,  Sel blanc 48 648 q, sel d'usine 1 903 q, sel de fumier 2 664 q               

demande de saumure              416 412 hl                                                                  

demande de charbon            100,963q                                                                     

temps de fonctionnement d'une casserole  278,7 jours

 

2.11. Situation de la brasserie d'Ischl vers 1900 :

En 1900, un total de 13 117 t de sel ont été produites dans l'Ischler Pfannhaus dans 2 salles de brassage et 3 cuves avec 547 m² de surface au sol, dans 13 fours à feu de brassage avec 446 m³ de volume et dans 2 fours plan chauffables avec 128 m² de surface zone, ainsi que sur 1 presse à briquettes de sel. Cela a nécessité 10 100 t de lignite Wolfsegger. Au total, 9 maîtres artisans et 203 ferronniers étaient employés dans l'Ischler Sudhütte vers 1900.

Au cours du pansement principal en 1912, les deux casseroles de l'usine de Kolowrat ont été retirées et renouvelées.

 

2.12. Brasserie Ischler après la fondation de la saline autrichienne :

Bien sûr, l'Ischler Saline a également été durement touchée par les développements après la Première Guerre mondiale. L'opération de brassage n'a pu se poursuivre qu'avec une seule casserole et de nombreux saliniers ont perdu leur emploi.

Il peut y avoir eu plusieurs raisons pour lesquelles l'Ischler Saline n'a pas été complètement abandonné : L'une d'entre elles était certainement que les canalisations de saumure d'Altaussee, Hallstatt et Ischler Salzberg convergeaient, par lesquelles l'usine Solvay d'Ebensee était également approvisionnée depuis 1900. De plus, juste avant le début de la Première Guerre mondiale, les installations de l'Ischler Sudbetrieb ont été mises à la pointe de la technologie (installation de fours de chauffage à saumure, remplacement du chauffage au gaz de houille par un chauffage à grille à étages, construction d'un égout séchoirs, etc). Un autre point important était que le système de dérive du bois du Rettenbach était toujours intact et qu'en cas de crise, il était possible de passer du charbon au bois à court terme.

Après la fin des marchés de vente en Bohême après la Première Guerre mondiale, seulement environ 10 000 t de sel étaient produites dans l'Ischler Pfannhaus sur les 2 casseroles restantes par an. À partir de 1926, une seule poêle fonctionnait. La même année, l'Ischler Salzberg a pompé environ 80 000 mètres cubes de saumure avec 150 employés.

En 1932, l'ancien kk. Smithy et le kk. scierie de la Götzstrasse. Les ateliers de forgeron et de menuisier ont été déplacés dans l'aile est de la brasserie de Kolowrat .

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Figure 65 : Brasserie Ischler, kk Salinen Schmiede, vers 1910, archives Salinen Autriche

Les livraisons à l'exportation vers la Hongrie et la Yougoslavie ont permis de tirer à nouveau la deuxième casserole à l'automne 1933. La même année, la démolition de l'ancienne brasserie Franz Carl a commencé. À partir de 1935, seul le sel en vrac était produit sur la double casserole de la brasserie de Kolowrat.

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Figure 66 : Brasserie Ischler, Kolowrat - et Franz Carl - brasserie, vers 1930, archives Salinen Austria

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Figure 67 : Brasserie Ischler, travaux de démolition par la brasserie Franz Karl, 1933, archives Salinen Autriche

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Figure 68 : Brasserie Ischler, versant de la casserole, 1930, Archiv Salinen Austria

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Figure 69 : Brasserie Ischler, remplissage de sacs de sel blanc, 1930, archives Salinen Austria

2.13. Situation de la brasserie d'Ischl pendant la Seconde Guerre mondiale :

L'union avec le Troisième Reich, saluée par de nombreux Autrichiens, a provoqué une désillusion soudaine, en particulier pour les employés de l'industrie du sel, car le monopole autrichien du sel qui existait depuis des siècles appartenait soudainement au passé. Les salines alpines, avec leurs coûts de production élevés dus à l'extraction complexe de la saumure des pauvres montagnes Haselgebirge et à l'ébullition dans des braseros obsolètes, n'étaient pas à la hauteur de la concurrence des salines allemandes. La Saline Bad Ischl était également obsolète en termes d'installations, c'est pourquoi les opérations étaient limitées. En avril 1944, l'opération de brassage a été fermée. Les pièces appropriées de la brasserie ont été utilisées comme camp de secours par la Wehrmacht. Il n'est pas clair si, en plus de la fonderie, les mines de sel doivent également être fermées.

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Figure 70 : Brasserie Ischler, Kolowrat - brasserie, automne 1945, archives Salinen Austria

2.14. Reconversion de la brasserie Kolowrat :

Ce sont des raisons politiques et sociales qui ont conduit à la réouverture des brasseries de Hall in Tirol, Hallstatt et Bad Ischl, qui avaient été fermées à l'époque nazie. Dès l'automne 1945, la brasserie d'Ischler est réactivée, bien que les responsables soient bien conscients qu'il ne serait pas possible d'exploiter ces trois petites salines désuètes de manière économiquement justifiable à long terme.

2.14
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Figure 71 : Brasserie Ischler, Kolowrat - brasserie, automne 1945, archives Salinen Austria

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Figure 72 : Brasserie Ischler, rivetage à plat, 1950, archives Salinen Austria

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Figure 73 : Brasserie Ischler, rivetage à plat, 1950, archives Salinen Austria

Une productivité trop faible et l'augmentation constante des coûts de l'énergie et des salaires entraînent des mesures de rationalisation qui ne peuvent être menées sans reconversion de la brasserie. En 1951, l'opération de brassage du Pan 1 a été interrompue, huit mois plus tard, le Pan 2 obsolète a été fermé et la démolition de toute l'aile a commencé. Une cuisson à la pointe de la technologie et une mécanisation partielle de l'opération de brassage ont été mises en place lors de la reconstruction des louches. L'extraction du sel des bassines rectangulaires, le transport du sel dans la salle de brassage et le chargement du charbon vers les fours étaient largement mécanisés avec des racleurs, des tapis centrifuges et des dispositifs de levage.

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Figure 74 : Brasserie Ischler, travaux de démolition Kolowrat - Brasserie côté nord, 1952, archives Salinen Austria

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Figure 75 : Brasserie Ischler, vue après enlèvement Kolowrat – brasserie, 1953, archives Nussbaumer

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Figure 76 : Brasserie Ischler, travaux de transformation, 1953, archives Salinen Austria

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Figure 77 : Brasserie Ischler, murage de la forge, 1953, archives Salinen Austria

L'aile centrale convertie de 1952 à 1954 de la brasserie Kolowrat a été remise par le ministre des Finances Dr. Kamitz le 4 septembre 1954.

Bien que les systèmes d'évaporation bien connus avec des dispositifs fermés basés sur le principe du vide ou celui de la pompe à chaleur fonctionnaient thermiquement et donc économiquement beaucoup moins cher, des braseros ouverts ont été délibérément réinstallés à Ischl. Car seul ce processus d'évaporation permettait la production de gros sel d'une granulométrie allant jusqu'à 3 mm. Le gros sel cristallin était particulièrement apprécié et recherché comme sel de table.

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Figure 78 : Brasserie Ischler, chauffe-casseroles, 1960, de « Heimatbuch Bad Ischl », 2004

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Figure 79 : Brasserie Ischler, extraction du sel avec grattoir, vers 1965, archives Feichtinger

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Figure 81 : Brasserie Ischler, remplissage de sacs, vers 1965, archives Feichtinger

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Figure 80 : Brasserie Ischler, vidange de Plandörre, vers 1965, archives Feichtinger

En 1964, l'Ischler Salzberg avec 87 employés produisait 108 100 m³ de saumure et l'Ischler Sudhütte avec 76 employés produisait 7 303 t de sel.

 

2.15. Fermeture de la brasserie d'Ischl :

Malgré la poche soudée, l'utilisation de dispositifs mécaniques de décharge de sel et de centrifugeuses, le bac Ischler n'a dû être arrêté que 11 ans après la conversion. Les principales raisons en étaient la faible efficacité thermique et une charge salariale relativement élevée pour les unités de production.

La nouvelle stratégie d'entreprise de la ligne saline prévoyait la concentration de la production de sel dans une nouvelle grande saline à construire à Ebensee. Par conséquent, les deux plus petites salines de Hallstatt et de Bad Ischl ont été fermées en 1965. Le 2 avril 1965, après 394 ans, le feu sous les deux salines de la brasserie d'Ischl s'est finalement éteint.

2.15
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Les deux casseroles et les autres installations de brassage ont été démantelées la même année. Le magasin de sel de l'aile ouest avait déjà été vendu trois ans plus tôt à la paroisse de Bad Ischl, qui a construit la nouvelle salle paroissiale sur ce site.

Figure 82 : Brasserie Ischler, aile ouest démolie, 1967. Archives Feichtinger

Aujourd'hui, les bâtiments de l'ancienne brasserie d'Ischl sont loués à diverses sociétés commerciales. Néanmoins, l'ensemble des derniers bâtiments salins encore existant dans le Salzkammergut intérieur est impressionnant et donc particulièrement digne de protection. 

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Figure 83 : Brasserie Ischler, brasserie Kolowrat, front sud, vers 1950, archives Salinen Austria

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Figure 84 : Ancienne brasserie Ischler, front sud, 2008, archives Bartos

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Figure 85 : Ancienne brasserie Ischler, façade sud, salle paroissiale à gauche, 2020, archives Nussbaumer

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Figure 86 : Ancienne brasserie Ischler, façade sud, bureau de poste en arrière-plan, 2010, archives Salinen Austria

Sources utilisées :

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Frédéric c. Alberti "L'industrie saline en Allemagne", Stuttgart 1839

Anton Dicklberger "Histoire systématique des marais salants en Haute-Autriche", Volume I, Ischl 1817, transcription par Thomas Nussbaumer, 2017

Franz Karl von Erb "Chronique d'Ischl", Ischl 1856, réimpression Bad Ischl 1982

Günter Hattinger "Technologie de production de sel", Mitt autrichien. mineurs Ges., Volume 131, Vienne 1986

Karl Hauer "Le sel travaille dans le Salzkammergut autrichien et styrien en termes chimiques", Jb. geolg. Reichsanstalt, Vienne 1864

Franz Hufnagl "Le péage à Gmunden", Böhlau Verlag, Vienne 2008

August Huysen « Extraction de sel et exploitation saline en Autriche, Styrie et Salzbourg », Berlin 1854

Club à domicile d'Ischl "Livre à domicile de Bad Ischl 2004", Bad Ischl 2004                                                                   

Carl Karsten "Manuel de science saline", Berlin 1847

R. Katzlinger, E. Gaisbauer "Saline Ebensee - 100 ans de production de sel", transformation en Autriche, Leoben 2011

A. Klein "Die Salzsudwerke in Ebensee", journal d'entreprise Österreichische Salinen, 4e JG, 11e H, Vienne 1931

FX Mannert "D'Ischl et les habitants d'Ischl...", Bad Ischl 2012

Gottfried Matl "Chronique de la Saline Ebensee 1595 - 1985", Ebensee 1986

Michael Mayr, Thomas Leitner « Salinen Austria AG et la géologie de leurs gisements de sel dans le Salzkammergut », Vienne 2017

Maria Mittendorfer "La liquidation de la salle saline", contributions à la recherche économique et sociale alpine, épisode 92, Innsbruck 1970

Gustav Otruba "Développement de l'industrie et de l'exploitation minière en Haute-Autriche 1841-1873", Haute-Autriche Heimatblatt, Linz 1971

Carl Schraml "Les salines de Haute-Autriche du début du XVIe au milieu du XVIIIe siècle", Vienne 1932

Carl Schraml "Les salines de Haute-Autriche de 1750 à l'après-guerre", Vienne 1934

Carl Schraml "Les Salines de Haute-Autriche de 1818 à la fin de l'Office du Sel en 1850", Vienne 1936

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Franz Schwind "Histoire du progrès dans l'industrie autrichienne du sel", Berg- u. Hüttenmänn. Annuaire, Vienne 1877

Franz Stadler "Production de sel, marais salants et transport de sel en Styrie", Linz 1988

Kurt Thomanek "Grains de sel", Leoben 2007

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