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Chaux hydraulique Ischler

Développement historique du ciment :

Même les Romains savaient utiliser le fait qu'un liant hydraulique, la "chaux pouzzolanique", était créé à partir d'un mélange de chaux vive éteinte et de pouzzolane naturelle ou artificielle (cendres volcaniques, trass, brique concassée). Mélangée à de l'eau et du sable, la chaux de pouzzolane a donné un produit résistant à l'eau («hydraulique») qui durcissait lentement, mais avec une grande résistance et était donc idéal pour la construction en eau de mer (installations portuaires). Même le célèbre Panthéon de Rome, qui possède encore aujourd'hui le plus grand dôme en béton non armé du monde, a été construit il y a un bon IIe siècle.  000 ans construit à partir de ce liant. L'Heidentor romain de Carnuntum est la plus ancienne structure en béton d'Autriche.

Heidentor Carnuntum, Wikipedia

Mais comme tant de biens culturels techniques, la connaissance de la fabrication de ce béton et du liant qui l'accompagnait s'est probablement perdue dans le tumulte de la migration des peuples.

Ce n'est qu'au milieu du XVIIIe siècle en Angleterre, dont la situation maritime nécessitait de nombreux ouvrages hydrauliques, que chaux et ciments hydrauliques furent produits par combustion de calcaire naturel. En 1759, l'ingénieur anglais John Smeaton découvrit que les types de calcaire qui laissaient un résidu argileux lorsqu'ils étaient dissous dans l'acide nitrique étaient particulièrement adaptés.

Par conséquent, John Smeaton a utilisé ce calcaire contaminé par l'argile ("marne") pour les liants hydrauliques, qu'il a maintenant commencé à brûler lui-même à grande échelle. Le phare d' Eddystone , en Angleterre, a été la première structure moderne en béton à être construite à partir de la chaux hydraulique de Smeaton en 1774.

John Smeaton, um 1770, Internet
Leuchtturm von Eddystone, England, Internet

avant d'être remplacé en 1850 par le ciment Portland , également inventé en Angleterre. Le ciment Portland est brûlé au-dessus de la température de frittage de 1475 ° C et donne ainsi un liant hydraulique avec une résistance nettement supérieure à celle du ciment romain. Sur la base de cette découverte, l'Anglais James Parker inventa en 1796 un produit à durcissement hydraulique qu'il fit cuire à partir de marne calcaire à forte teneur en argile extraite près de Londres. Parker a breveté son liant sous le nom de "Roman Cement". La marne calcaire a été chauffée à environ 1200°C juste avant le frittage (prise en masse sans fusion).

Le ciment, initialement appelé "ciment romain" en mémoire du béton romain, se réinvente.

Étant donné que les matériaux de construction hydrauliques pouvaient désormais être fabriqués sans composants volcaniques importés ni briques en poudre coûteuses, des calcaires argileux naturels avec une bonne "hydraulicité" ont été recherchés dans de nombreux endroits. "Hydraulicité" désigne la propriété d'un liant, par ex. Comme ciment, hydrauliquement, c'est-à-dire habillé avec de l'eau pour durcir à la fois à l'air et sous l'eau.

Ce n'est qu'en 1818 que le chimiste français Louis Vicart a découvert que du calcaire avec une teneur en argile de 27 à 30 % est nécessaire pour produire une chaux de construction idéale. A partir de ce moment, la fabrication du ciment romain s'étendit rapidement de l'Angleterre et de la France à tous les autres pays européens.

Le ciment romain était le liant préféré utilisé en Europe de 1800 à 1850

Chaux Hydraulique :

Il existe deux grands groupes de calcaire dont on extrait la chaux vive.

D'une part, les chaux aériennes, qui après avoir été transformées en mortier avec de l'eau et des additifs, absorbent principalement « l'acide carbonique » (CO2) expulsé lors de la cuisson de l'air (« durcissement au carbonate ») pour le durcir. Ces calcaires comprennent principalement les calcaires blancs et les calcaires dolomitiques.

Ensuite, il y a les chaux hydrauliques. Ce sont des calcaires appelés marnes en raison d'ingrédients tels que l'argile. Ces calcaires forment un composé avec l'acide silicique lorsqu'ils sont brûlés, mais lorsqu'ils sont transformés en mortier avec de l'eau et des additifs, ils n'ont plus besoin de l'air pour durcir, mais se lient également sous l'eau.

Kalkmergelschichten, Internet
Romanzementofen - Gesamtansicht, Versuchsanlage Leube, Hallein, 2011, Archiv IGM

Cette chaux hydraulique était déjà brûlée dans des fours verticaux, souvent à cuisson continue. La marne calcaire était alternativement remplie de combustible par le haut dans le puits par couches. La cuisson a eu lieu en dessous de la limite de frittage, c'est-à-dire jusqu'à un maximum de 1 200 °C. Le combustible était du bois, de la tourbe ou du charbon.

Romanzementofen - Brenngut, Versuchsanlage Leube, Hallein, 2011, Archiv IGM

En plus de se durcir, cette chaux hydraulique avait également l'avantage de durcir plus rapidement et d'atteindre une résistance nettement plus élevée, qu'elle conservait même en l'absence d'air dans l'eau. Le plus grand avantage de la chaux hydraulique, qui prend toute seule, pourrait bien être qu'elle pourrait également être utilisée pour réaliser des maçonneries coulées, c'est-à-dire des murs coulés entre deux coffrages avec un mélange de mortier préparé trop visqueux.

Romanzement: ungebrannter Kalkmergelstein, gebrannter Stein, gemahlener Romanzement, Internet

Un inconvénient était que cette chaux hydraulique ne pouvait plus être éteinte après combustion, mais devait être réduite en poudre dans des moulins. Cet effort supplémentaire a rendu la chaux hydraulique plus chère. La meunerie a commencé avec les moulins à timbres, puis les moulins ont suivi. En raison de l'état pulvérulent après broyage de la chaux hydraulique, l'emballage a dû être adapté pour le transport. La poudre de chaux hydraulique était conditionnée dans des fûts en bois et plus tard dans des sacs en papier. Ces chaux étaient également vendues sous le nom de "ciment romain".

La chaux hydraulique décrite, brûlée à partir de marnes calcaires en dessous de la limite d'agglomération, est appelée chaux hydraulique naturelle. La chaux hydraulique, qui est brûlée à partir de chaux aérienne (chaux vive) et ne se lie qu'après avoir été éteinte avec des adjuvants, est appelée chaux hydraulique artificielle. La chaux aérienne brûlée obtient ses propriétés hydrauliques en ajoutant de la terre de trass ou de pouzzolane. Vous pouvez également ajouter des briques concassées ou des briques en poudre. Il a été prouvé que les Romains utilisaient déjà de la chaux hydraulique pour leurs constructions.

Les propriétés et la qualité de ces mélanges de mortier à base de chaux hydraulique, qualifiée d'artificielle, étaient similaires à la chaux hydraulique naturelle brûlée à partir de marnes calcaires si le dosage et la préparation étaient corrects.

Création de la cimenterie d'Ischl :

La production d'Ischler Romanzement a commencé dès 1845. Cette année-là, à l'instigation du Verwesamt, un vaste gisement de couches de marne propices à la combustion de la chaux hydraulique a été découvert sur l'Ischler Salzberg. La chambre du tribunal a rapidement approuvé les fonds pour la construction d'un four et d'une usine de concassage sous le tunnel de Ludovika. Comme la chaux hydraulique, qui n'était pas disponible autrement dans le Salzkammergut, a rapidement attiré des acheteurs privés et que les salines ne voulaient pas manquer cette activité, ils ont agrandi l'usine d'origine pour une production annuelle de 3000 à 6000 quintaux.

Dès 1846, 2 fours, un plus grand moulin de concassage et d'emboutissage et un moulin pour broyer finement la chaux hydraulique sont construits à proximité du tunnel Josef. Avec une corde de bois, 30 centièmes de chaux hydraulique pouvaient être brûlés. En 1847, la saline vendait 120 quintaux de chaux hydraulique brûlée par semaine. Le vif intérêt commercial a conduit la chaux hydraulique d'Ischl à la faire connaître dans les provinces, jusqu'à Linz, où l'administration l'a présentée en divers échantillons lors d'une exposition industrielle.

August Aigner, kk Ober-Bergverwalter am Ischler Salzberg, décrit la "fabrication de ciment à kk Salzberge Ischl" dans un article de 1880 publié dans le Berg- und Hüttenmännisches Jahrbuch.

La fabrication n'avait qu'à couvrir ses propres besoins. Il était limité aux pluies constantes pendant les mois d'été, car les agrégats de pilage et de broyage devaient être actionnés avec une roue hydraulique.

Situationsplan hydraulisches Kalkwerk beim Josef Stollen, um 1860, Archiv Salinen Austria

Processus de production dans la cimenterie d'Ischler :

Carrière:

Les couches de marne vieilles d'environ 100 millions d'années de la période du Crétacé inférieur en face du confluent du Gaisbach et du Radgrabenbach ont servi de matière première. Ces roches sont désormais comptées parmi les formations géologiques des "couches inférieures de Roßfeld". Ce sont des ardoises marno-sableuses bien stratifiées, gris foncé et des marnes calcaires.

Les couches de marne ont été extraites dans la carrière directement sur le Radgrabenbach et transportées sur un pont sur une petite voie ferrée d'environ 50 m de long jusqu'aux deux fours sur le Gaisbach.

Brûler:

Les roches marneuses ont été brûlées dans deux petits fours à cuve. La salle du four, de plan et d'élévation elliptique, mesurait 2,20 m de long et 2,00 m de large. La hauteur de la chambre du four était de 2,60 m. La chambre du four (b) et le canal de cendres en dessous (a) étaient situés sur le sol du four. A côté se trouvait le mur de rattachement (c) sur lequel était bâtie la voûte en pierre.

Lors du remplissage du four avec des pierres de marne, une voûte en forme d'arc brisé a d'abord été construite à partir de pierres plus grosses, qui servaient de foyer. Le calcaire restant a été placé au-dessus de cette voûte à travers la goutte jusqu'à ce que le puits du four soit complètement rempli. La voûte construite de cette manière était reliée à une ouverture fermable dans la paroi avant du poêle, à travers laquelle le bois de chauffage était versé. Il n'y avait qu'un canal à cendres sous le four. Une grille séparée n'était pas nécessaire pour la cuisson au bois.

Schema eines Ofens im Brennbetrieb, Feichtinger, 1885
Pernecker Brennofen, Aigner, 1880

Après avoir inséré les pierres, un combustible facilement inflammable, tel que des broussailles, était amené à travers l'ouverture de chauffage et enflammé. Cela a progressivement réchauffé le four pour éviter de fissurer les pierres qui composaient la voûte. Peu à peu, de plus en plus de chaleur a été ajoutée en ajoutant plus de bois, jusqu'à ce que les pierres soient complètement brûlées. Au début du chauffage, lorsque les températures du four étaient encore basses, les pierres se mouillent avec de la condensation et de la suie se dépose également sur les pierres. De la vapeur d'eau s'est d'abord échappée de la goutte, formant d'épais brouillards blancs, puis une épaisse fumée noire, dite "poudre". Puis, à mesure que la température du four s'élevait, la fumée devenait bleuâtre et diminuait, la suie sur les pierres brûlait et elles devenaient claires. Les flammes apparaissant au niveau de la goutte, initialement sombres et fuligineuses, sont devenues de plus en plus légères et exemptes de suie au fur et à mesure que la cuisson progressait. Lorsque la pierre de marne calcaire est apparue de la goutte sous la forme d'une masse meuble chauffée à blanc, la marne calcaire a été complètement brûlée. Le four a ensuite été laissé refroidir et vidé.

Le travail d'insertion des briques à cuire était particulièrement fastidieux pour l'ouvrier lorsqu'il s'agissait de recharger le four avant qu'il ne soit complètement refroidi. Un refroidissement complet entraîne cependant des pertes de temps considérables et une plus grande consommation de carburant.

Après la cuisson, les pierres sous-cuites et les pierres vitrifiées et surcuites ont été sélectionnées.

6,5 m³ de pierres ont été nécessaires pour remplir un four Pernecker. La combustion a duré de 48 à 60 heures. Au cours de cette période, une moyenne de 15 mètres cubes de bois tendre a été brûlée. Un incendie a livré des briques réfractaires pour une moyenne de 5 200 kg de chaux en poudre.

Ofenziegel des Pernecker Brennofens, links aufgeschmolzene Feuerseite 2016, Archiv IGM

moulin à tampons :

Les briques cuites provenant des fours étaient d'abord pilonnées dans un broyeur à timbres puis broyées dans un moulin. Le broyeur à timbres et le moulin étaient entraînés par une roue à eau débordée de 6,2 m de haut, 65 cm de large et 25 cm de profondeur. L'eau était fournie par le Radgrabenbach via un système de drainage en bois de 58 m de long, 31 cm de large et 25 cm de profondeur. La quantité d'eau ainsi alimentée a donné une puissance brute de 2,7 ch. S'il y avait assez d'eau, la fabrique de timbres et le moulin pouvaient fonctionner ensemble. Lorsque l'approvisionnement en eau diminuait, il n'était possible de faire fonctionner que le moulin à timbres ou le moulin en alternance.

Pochwerk mit Wellbaum und Stempeln, Kefer, 1836, Archiv Salinen Austria

Le moulin à timbres Perneck se composait de 8 timbres (b) munis de patins en fer, qui étaient soulevés de 30 cm par les 24 pouces de levage en bois (a) montés dans le long arbre de la roue hydraulique (z) et munis de tôle de fer. Les timbres tombaient alors sur les 2 plaques de bourrage en fer forgé (c) posées sur 2 arbres durs dans la niche du moulin à timbres et écrasaient ainsi les pierres cuites.

Dans l'usine d'estampage, une moyenne de 350 kg de calcaire grossier et brûlé pouvait être broyée en huit heures.

: Pernecker Pochwerk, Wellbaum mit Hebedaumen und Stempeln, Aigner, 1880

moulin à ciment :

Le broyage du ciment s'effectuait sur un parcours de broyage qui ne différait pas pour l'essentiel d'un moulin à grain. La pierre supérieure (l) tournait sur une pierre inférieure fixe (k). La matière à broyer était placée au centre des meules à partir d'une caisse à farine (m), aspirée par le mouvement rotatif de la meule supérieure du rotor et broyée entre les deux meules. Le mouvement de rotation de la pierre tombale était transmis via une transmission à la poulie (i), qui était fixée à la tige du moulin. L'espace de meulage entre les deux pierres de guidage peut être ajusté avec la vis de réglage (p). La farine a été évacuée via un tuyau à farine (n) dans la boîte à farine (o).

: Pernecker Zementmühle, Aigner, 1880

L'engrenage conique (d) monté sur l'arbre de la roue hydraulique s'engrenait avec l'engrenage vertical € situé au-dessus, sur l'arbre duquel la première poulie à courroie (f) était montée. Cela entraînait la deuxième poulie (g), qui était fixée à un arbre de transmission vertical (h - g). La troisième poulie (h) était fixée à l'extrémité inférieure de cet arbre de transmission. Cela a finalement déplacé la quatrième poulie (i), qui était située sur la tige du moulin et entraînait ainsi la meule supérieure (l).

Pernecker Zementmühle, Antriebssystem, Aufriss, Aigner, 1880
Pernecker Pochwerk und Zementmühle, Antriebssystem mit Wasserrad, Grundriss, Aigner, 1880

L'usine produisait 260 kg de chaux hydraulique finement broyée en huit heures.                                                                                                                                   

En moyenne, 36 000 kg/an de chaux hydraulique broyée pouvaient ainsi être produits dans les années 1870.

À l'Ischler Salzberg, la chaux hydraulique était principalement utilisée pour le revêtement des tunnels dans les tronçons humides et cassants et pour la production de tuyaux en béton pour introduire l'eau douce nécessaire à la production de saumure dans la fosse et pour évacuer la saumure produite dans la fosse.

Betonausmauerung, Matthias Stollen, 2010, Archiv IGM
Betonausmauerung und Betonrohrleitungen, Leopold Stollen, 2018, Archiv IGM

Développement de la production de ciment en Autriche :

La "cimenterie" d'Ischler Salzberg, mise en service dès 1845, est de loin la plus ancienne cimenterie de Haute-Autriche. Les autres cimenteries de Haute-Autriche ont été fondées beaucoup plus tard, à savoir en 1888 la cimenterie Hoffmann à Kirchdorf et en 1908 la cimenterie Hatschek à Gmunden. Même la cimenterie voisine de Salzbourg est plus jeune. La cimenterie Leube à Gartenau a débuté en 1852 et la cimenterie Perlmoos à Hallein Gamp en 1859.

Zementwerk Leube, Hallein, um 1855, Internet

Les sites de production de ciment les plus anciens d'Autriche et de Hongrie se trouvaient au Tyrol, à partir de 1838 à Bad Häring et à partir de 1842 à Endach près de Kufstein. En 1842, Franz Kink était déjà capable de produire 700 tonnes de chaux hydraulique. La majeure partie de sa production était conditionnée en fûts et expédiée à Vienne via l'Inn et le Danube. Sans le ciment tyrolien, la construction ultérieure de la Ringstrasse n'aurait pas été possible. Tous les ornements décoratifs ont été fabriqués sous forme de pièces préfabriquées à partir de mortier de chaux hydraulique

Kink’sches Zementwerk in Endach bei Kufstein, um 1845, Internet
Zementabfüllung in Fässer, Zementwerk Endach, um 1890, Internet

Production de tuyaux en ciment à l'Ischler Salzberg :

Des tuyaux en ciment hydraulique sont utilisés sur l'Ischler Salzberg depuis 1875 environ. Pour la production, une usine de béton séparée a été construite sur le Sulzbach en face du tunnel Léopold, dans laquelle le propre ciment cuit au tunnel Josef a été utilisé.

Lageplan Zementröhrenfabrik, 1893, Archiv Salinen Austria
Umbau Zementröhrenfabrik, 1911, Archiv Salinen Austria

Un mélange à parts égales de sable lavé et de ciment hydraulique a servi de matériau pour la production des tuyaux en ciment, qui a été mélangé dans un agitateur avec l'ajout de la quantité d'eau requise et versé dans des moules à tuyaux.

Le sable nécessaire à la fabrication du béton était récupéré dans la sablière au-dessus de la canalisation. Comme ce sable contenait aussi de l'argile, il fallait le laver. Une machine à laver séparée a été utilisée pour laver le sable. Il s'agissait d'un abreuvoir dans lequel plongeait la partie inférieure du tambour octogonal à axe en fonte. Sur les côtés de ce tambour se trouvaient des grilles en fer faites de tiges métalliques, à travers lesquelles le sable fin et les parties terreuses impures étaient séparées. Le laveur de sable était mis en mouvement par une petite roue à eau dépassée installée sur le Sulzbach.

L'agitateur pour la masse du tube se composait d'un plancher en bois et d'une paroi cylindrique en bois. Le mur et le sol étaient revêtus de tôle à l'intérieur. L'agitateur consistait en un agitateur croisé auquel 14 pales obliques étaient fixées. L'agitateur était également alimenté par une petite roue hydraulique.

Sandwaschapparat, Aigner, 1875
Rührapparat, Aigner, 1875g

La chaux hydraulique et le sable ont d'abord été mélangés à sec et l'eau a été ajoutée au besoin. L'ensemble du mélange a duré 8 minutes, après quoi toute la masse a été tirée à travers un museau avec une béquille dans le moule proprement dit, le moule rempli a été soulevé hors de la fosse et transporté par camion vers le lieu de séchage temporaire. Les pistons, noyaux en fonte qui remplissaient la cavité du tube, devaient être mis en rotation toutes les demi-heures pendant une durée de 8 heures, puis les pistons étaient tirés par une poulie.

Gussform mit Kolben, Aigner, 1875
Gussform, Querschnitt, Aigner, 1875

Les moules ont ensuite été laissés au repos pendant 24 heures, puis les deux parties du moule ont été retirées et les tubes exposés ont été laissés sécher librement sur les planches de plancher pendant encore 48 à 60 heures. Passé ce délai, les tubes étaient transportables, il fallait les amener de la position verticale à la position horizontale.

Pour ce faire, les tubes de ciment ainsi que les planches de plancher ont été soulevés par 2 ouvriers et placés sur une manille. Les tubes ont ensuite été soulevés dans la salle de séchage à l'aide d'une machine de levage. Ici, les tubes ont été pré-séchés sur les planches de plancher pendant une période de 8 jours, après quoi ils ont pu être redescendus avec la machine de levage et transportés vers la zone de séchage proprement dite. L'action de l'air (acide carbonique) et de la pluie était bénéfique aux tubes et les rendait peu à peu plus résistants. Ce n'est qu'au début de l'hiver que les couches tubulaires ont dû être protégées des intempéries par des toits mobiles.

La forme tubulaire se composait d'un plancher et de parois latérales en fer. Le plancher était recouvert de tôle pour fournir une base solide au piston en fonte. Une fois le piston nettoyé, les surfaces intérieures des parois ont été lubrifiées avec de l'huile de machine, un cordon de latte a été déposé sur la planche de fond et les parois latérales du moule ont été insérées dans ce cordon. Les parois latérales formaient un prisme octogonal dont les deux moitiés se chevauchaient au point de contact et étaient maintenues ensemble par 2 à 3 crochets. Le piston légèrement conique était en fonte. Il s'agissait d'un tube de 6,6 mm d'épaisseur. La crosse a également été huilée et glissée dans le modèle, sa position verticale étant maintenue par un guide en fer. Dans cette position, vous pourriez remplir le mortier.

La force des tubes était énorme. Un tuyau de 1 an a résisté à une pression d'au moins 3 atmosphères. Des pressions plus élevées n'ont pas pu être testées sur les tuyaux en raison d'un manque d'équipement de test.

Les dimensions du tuyau en ciment étaient de 3,66 pieds (1,16 m) de long, 2½ pouces (6,66 cm) d'épaisseur de paroi et 5 pouces (13,15 cm) de diamètre intérieur. Le poids d'un tuyau en ciment était d'environ 83 kg.

Les tuyaux en ciment étaient reliés par un mastic à base de chaux vive et de goudron de houille. A cet effet, les tubes ont d'abord été alignés horizontalement dans la tranchée de 0,6 m de profondeur et fixés. Ensuite, une spatule lubrifiée avec la masse visqueuse ci-dessus a été enroulée dans l'espace en forme de coin des tubes et successivement enroulée avec des pièces tricotées de plus en plus épaisses, enfin avec des brins de chanvre, et du mastic a été appliqué en continu. Un anneau de fer a été serré avec une vis sur le renflement sur la circonférence et une bande de tôle a été insérée pour une meilleure répartition.

Röhrenverlegung, Längsschnitt, Aigner, 1875
Röhrenverlegung, eiserner Ring, Aigner, 1875

Les tuyaux en ciment pouvaient être conservés presque indéfiniment dans les endroits où il n'y avait pas de mouvement, c'est-à-dire sur un sol solide. Un autre avantage des tuyaux en ciment était leur coût. Ils ne coûtent que 1/3 des tuyaux en fonte qui étaient courants à l'époque.

L'épaisseur de paroi des tubes, initialement de 6,6 cm avec un diamètre intérieur de 13,5 cm, était très épaisse pour des raisons de sécurité. Il en résultait un poids de 83 kg pour un tuyau de 1,16 m de long. Après que les tubes ont commencé à être utilisés dans la fosse, le poids élevé était un problème majeur lors de la manipulation. De plus, les petites sections transversales des pattes ont été encore rétrécies.

En 1877, Carl Balzberg a développé son propre appareil d'essai pour déterminer la résistance à la compression des tuyaux en béton. Les tests ont montré que les tubes d'une épaisseur de paroi de 6 cm supportaient une pression de 2 bars (20 m de colonne d'eau) avec une sécurité cinq fois supérieure. L'épaisseur de paroi était beaucoup trop importante pour son utilisation habituelle comme canal d'évacuation des eaux de service du tunnel Léopold. Carl Balzberg a calculé qu'une épaisseur de paroi de 3 cm devrait être tout à fait suffisante. Avec cette épaisseur de paroi, un tuyau n'aurait pesé que 30 kg.

: Prüfmaschine für Röhren, Balzberg, 1877

Les tubes que l'on trouve encore aujourd'hui ont une épaisseur de paroi de 5 cm. Cette épaisseur de paroi légèrement réduite est probablement le résultat de compromis des tests de Balzberg.

La production de tubes a été très réussie. En 1911, les bâtiments de l'usine de tubes sont même agrandis. Quand la production a finalement été arrêtée, n'a pas pu être déterminée. Cela s'est probablement produit après la fin de la Première Guerre mondiale.

Betonrohr mit Eisenring, Matthias Stollen, 2010, Archiv IGM

Sources utilisées :

August Aigner "Production de ciment au kk Salzberge Ischl", Bhmjb., 28. Jg., Leoben 1880

August Aigner "La fabrication du ciment et son application aux conduites de saumure à Ischl", Bhmjb., 23 Jg., Leoben 1875

August Aigner "Sur la fabrication de tuyaux en ciment sur le kk Salzberg Ischl", Bhmjb., 24 Jg., Leoben 1876

Carl Balzberg "Échantillons de la résistance du ciment Ischler - Rohren", Bhmjb., 25. Jg., Leoben 1877

G. Feichtinger "La technologie chimique des matériaux de mortier", Braunschweig 1885

Carl Schraml "Les Salines de Haute-Autriche de 1818 à la fin de l'Office du Sel en 1850", Vienne 1936

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